Барабанная шлифовальная машина своими руками
Барабанный шлифовальный станок своими руками
Рассказываем, как самостоятельно изготовить барабанный шлифстанок с роликовой системой подачи обрабатываемых заготовок. Основной материал — листовой пиломатериал (фанера) толщиной 20 мм.
Помимо этого, также потребуются и другие материалы:
Своим личным опытом изготовления барабанного шлифовального станка поделился с нами автор YouTube канала DIY Tools.
В качестве привода для шлифстанка выступает электродвигатель. Однако в данном случае для ременной передачи используются зубчатые шкивы.
Основные этапы работ
Первым делом изготавливаем основание шлифовального станка. Отрезаем лист фанеры подходящего размера. По периметру прикручиваем деревянные бруски.
С помощью петель прикручиваем к основанию опорную площадку, которую можно будет регулировать под требуемым углом.
К опорной площадке прикручиваем ролики. Затем по контуру площадки необходимо будет прикрутить деревянные бруски.
К нижней части опорной площадки прикручиваем кусок доски.
К доске прикручиваем две пары корпусных подшипников, в которые вставляем болты и фиксируем их гайками.
Отпиливаем от доски два клина и соединяем их вместе с помощью перемычки.
С помощью получившейся детали будет регулироваться угол наклона опорной площадки с роликами.
В перемычке высверливаем по центру отверстие и устанавливаем забивную гайку.
К основанию шлифовального станка прикручиваем направляющую для ходового винта. Затем вкручиваем шпильку в направляющую и гайку в перемычке. Смотрите фото ниже.
На следующем этапе крепим к основанию стойку, к которой прикручиваем кусок деревянного бруса для крепления шлифовального барабана. Дополнительно усиливаем горизонтальную балку второй стойкой.
К балке прикручиваем крепления для корпусных подшипников. Устанавливаем барабан, изготовленный из пластиковой трубы.
Обратите внимание: по торцам трубы вставляются круглые заглушки из фанеры, в которых просверлены отверстия для резьбовой шпильки (вала).
Сборка шлифовального станка
На вал барабана надеваем зубчатый шкив. Потом устанавливаем электродвигатель и соединяем с валом при помощи ремня.
На барабан наматываем наждачную бумагу требуемой зернистости. Края наждачки фиксируем шурупами.
Поскольку шлифовка древесины — дело пыльное, то не лишним будет установить над барабаном блок для удаления пыли, к которому подключается пылесос.
С помощью барабанного шлифстанка можно обрабатывать как доски, так листовые пиломатериалы, в том числе деревянные щиты.
Видео по теме
Подробнее о том, как изготовить барабанный шлифовальный станок своими руками, показано в авторском видеоролике ниже.
Создание барабанного круглошлифовального станка
Введение, предыстория
Мне бы хотелось рассказать о процессе конструирования и изготовления деревообрабатывающего станка. Описать именно сам процесс, в комплексе, со всеми нюансами, с небольшими вставками по специализации в каждой из затрагиваемых отраслей знаний (проектирование, конструирование, электротехника, изготовление и проч.). Без углубления в излишнюю эмоциональность и процесс, и, в то же время — без сухих научных фактов и теоретизирования. Ориентируюсь на популярное и научное изложение, но не без деталей и субъективного мнения )
Предыстория такова: одно время я занимался деревообработкой и мне нужно было шлифовать и плавно выводить криволинейные поверхности на заготовках из твердых пород дерева. начал я этот путь с напильника и ножовки, но быстро понял, что ручной труд хорош только в школе, а для производства надо использовать энергию электричества.
За первым подобным станком я поработал у родственника в гараже, второй сделал самостоятельно, сейчас представляю вам третью реализацию этого изделия.
Предназначение станка, особенности эксплуатации
Подобные станки предназначены для основных и вспомогательных операций по шлифовке поверхностей изделий из дерева, пластиков и цветных металлов на производстве и в быту. А говоря простым языком — барабан (с закрепленной на нем шлифовальной шкуркой) крутится, и подводя и поворачивая к нему заготовку, можно получить именно то, что требуется. Наличие стола (опара для рук и заготовки) позволяет снимать хоть по 0,05 — 0,1 мм за проход. Или, если нужен большой съем — надавливаешь посильнее — снимаем вплоть до 0,6 — 1 мм за проход (на примере дерева типа дуба, клена). Величина подачи так же важна.
По эксплуатации — проще попробовать самому, нежели описать словами. В сравнении с другим деревообрабатывающим оборудованием данный тип станков достаточно безопасен (фрезер, циркулярная пила): все движения легко контролируются, есть опора под заготовку, съем относительно небольшой, острых вращающихся частей нет.
Требования и ограничения
Поставим следующие требования к финальному изделию:
Немного о компьютерном моделировании и этапах разработки
Создание чертежей деталей для передачи их в работу — это уже последний этап работ. Первоначально я долго обдумываю изделие, «кручу» его в голове, компоную элементы и т.п. Потом идет бумажный этап — черту схемы, наброски, эскизы. Прикидываю возможность реализации всего нарисованного, переделываю — и так по кругу. Потом идет уже этап рабочих чертежей с реальными размерами (пока ещё на бумаге). Опять надо согласовывать и учитывать все размеры и детали между собой. Это самый сложный этап. Так как нет компьютерной модели, все в голове — ошибки таки имеют место быть.
Дальше все проще: в 2D CAD программе черчу детали под порезку лазером, фрезеровку, точение и т.п. Я использую DraftSight — данная программа бесплатна для некоммерческого использования и обладает почти полным функционалом Автокада по 2Д черчению + сохраняет файлы в форматах *.dxf, *.dwg.
Черчение на данном этапе — это простейшая работа без намека на творчество, надо лишь быть внимательным и аккуратным к вводимым размерам. Некоторые чертежи отдельных деталей я вообще рисую на бумаге — так и проще и быстрее. ЕСКД не соблюдаю (и знаю лишь частично), но токари, как правило, понимают и делают все что требуется 🙂
Я осознаю излишнюю простоту и халатность в подготовке документации. Собираюсь внести изменения в этот процесс.
Как минимум планирую делать сборочную модель изделия в программе 3D моделирования. Предварительная визуализация изделия намного проще, быстрее и дешевле, нежели создание прототипа и внесение корректировок постфактум.
Я перепробовал множество программ (бесплатных) и остановился на SketchUp. В ней можно быстро сделать прототип (с точными размерами): посмотреть результат, повертеть изделие в 3Д, проверить ошибки и т.п. Да, это не твердотельное моделирование, а всего лишь каркас из плоскостей, но на данном этапе мне этого достаточно. Ближайший аналог (из бесплатных) — FreeCAD, но эта программа пока находится в стадии бета-тестирования.
Вообще, самым перспективным подходом является создание твердотельной 3Д модели, а затем уже по ней — получаем какие угодно чертежи, разрезы, сечения, тестируем нагрузки и т.п. Но всему свое время, к этому надо дорасти (иметь время и силы на осваивание, делать крупный проект по такому принципу).
Например, в этом станке я ошибся в двух местах (некритичных) при заказе фрезеровки фанеры. Обе ошибки были быстро устранены, но я понял, что надо осваивать предварительную сборку деталей в 3Д (чтобы избежать таких явлений в дальнейшем и упростить себе работу).
Процесс изготовления
Двигатель и барабан у меня уже были (остались от предыдущей версии этого станка). Фанеру я быстро заказал (по электронной почте, детали были доставлены через почтовую службу — забрал коробку в ближайшем отделении).
Электрическая часть — что-то было в запасах, что-то докупил на рынке. Инструменты все были в наличии. Начертил схему, порезал провода, обжал, собрал все вместе, проверил — работает, крутится, переключается. Соединения проводов и кнопок все разъемные, скрутки пропаяны и обжаты. Сначала я припаивал провода к кнопкам, но потом перешел на автомобильные разъёмы — так проще в сборке и эксплуатации.
Барабан требует балансировки. Если его не отбалансировать — станок будет в буквальном смысле «прыгать» по столу при включении. Для этой операции у меня есть отдельное приспособление.
Минусом данной конструкции является то, что двигатель «намертво» закреплен в корпусе станка. Но, подшипники смазаны, двигатель надежный, отверстия для охлаждения в корпусе есть — будем надеяться на долгосрочную работу изделия.
Сейчас я уже, конечно бы, покупал промышленные асинхронные двигатели: они и «фланец» и «лапы» имеют по умолчанию, и роторы в них отбалансированы получше, чем в двигателях от стиральных машинок.
Как дополнительная опция я хотел поставить в корпус охлаждающий вентилятор (от компьютера, на 5-12 Вольт). Но потом отказался от этой затеи — надо было бы вставлять ещё и блок питания, и отверстие под вентилятор в корпусе вырезать, кнопку включения для него делать и т.п.
Тепловое реле для защиты двигателя типа РТ-10 я так же не вставил.
Так же (теоретически) подсветку рабочего места так же можно было бы запитать от единого блока питания, расположенного в корпусе станка. Это бы усложнило электрическую схему и монтаж (вместе с реле и вентилятором), но кардинально повысило уровень изделия, и профессиональность разработки. В качестве лампы освежения можно было бы выбрать бытовой или промышленный (на 36 вольт есть светильники) экземпляр. Напрашивается светодиодная подсветка, но мне ближе обычная лампа накаливания (по спектру). Выбор системы освещения — это отдельная тема для дискуссии.
Для подключения пылесоса есть специальное отверстие диаметром 40 мм в задней части корпуса. Т.е. можно будет подсоединить туда патрубок D40 мм напрямую или шланг от бытового пылесоса D32 мм через переходник. Т.е. ещё на этапе проектирования были использованы стандарты для выбора диаметра отверстия для подключения системы пылеудаления.
Сборка — механика
Из порезанных фанерных заготовок склеиваем корпус.
Монтируем короб пылеуловителя. Пылесос будет всасывать воздух через щель между барабаном и рабочим столом. Теоретически, вместе с воздухом будет удаляться и образовавшаяся при шлифовке пыль.
Электрика смонтирована в корпусе.
Балансируем шлифовальный барабан на специальном приспособлении.
Подшипники использованы для обеспечения вращения балансировочного вала.
Балансировка производится путем высверливания в теле диска отверстий.
Все детали готовы к покраске.
У меня были шильдики с соотв. надписями. Применил их на данном станке (установил при помощи заклепок). Получилось достаточно красиво и информативно.
На корпусе сзади видно гнездо под стандартный кабель питание и отверстие (с установленной водопроводной втулкой) для пылесоса.
Сборка — электрика
Рисуем принципиальную электрическую схему.
Обрезаем провода, обжимаем концы правильно.
Пользуемся специализированным инструментом.
Собираем вместе все компоненты.
Все смонтировано в корпусе.
Тестирование в работе
Тестирование аппарата показало достаточно хорошее удаление пыли при шлифовки. Двигатель греется, но немного, так как ему и положено. Плоскость барабана перпендикулярна столу (в пределах не более нескольких градусов). Станок достаточно мобилен и легко переносим. Остановить барабан путем прижатия к нему заготовки не удавалось (особо сильно я не давил). Вибрации станка при работе минимальные (но все равно присутствуют).
Получивший результат
В результате у нас получился станок с следующими характеристиками:
Выводы и заключения
Проектировать это одновременно и сложно и просто. Изготовление по настоящему качественного, продуманного и проработанного в мелочах изделия — долгий процесс с многими итерациями (повторениями).
Буду рад услышать ваши мысли, замечания, предложения.
Как сделать шлифовальный станок: 5 классных идей для мастерской
Чтобы вы ни делали своими руками: домашнюю мебель, декоративные поделки из дерева и металла, рамки для фотографий или простые рукоятки для инструмента — всё это требует финишной обработки. А именно — шлифовки.
Поэтому в любой домашней мастерской обязательно должен быть шлифовальный станок.
Эти приспособления различаются по конструкции и размерам. Бывают универсальные и узкоспециализированные конструкции. Как показывает практика, дешевле и проще изготовить их самостоятельно.
В этой статье мы рассмотрим несколько бюджетных вариантов самодельных шлифовальных станков дискового и барабанного типа.
Для изготовления самодельных приспособлений вы можете использовать как покупные материалы, так и б/у — это уже на ваше усмотрение.
В качестве привода обычно используется электродвигатель (например, от стиралки). Также можно воспользоваться альтернативными вариантами — установить электродрель или болгарку.
Самодельные шлифстанки дискового типа
Одним из наиболее популярных видов шлифовальных станков является конструкция тарельчатого типа. По сути, это обычный дисковый шлифстанок. Служит он для обработки небольших заготовок из дерева, фанеры, текстолита и металла.
Одной из-за характерных особенностей тарельчатой конструкции являются компактные размеры корпуса — станок не занимает много места на рабочем столе, и отлично подходит для работы в небольших помещениях.
Дисковый или тарельчатый шлифовальный станок может использоваться для полировки и выравнивания поверхностей, а также для заточки инструмента.
В большинстве случаев рабочая поверхность дискового станка находится в вертикальном положении. Однако встречаются самодельные конструкции, у которых рабочая поверхность (диск с наждачкой) может располагаться вертикально или даже под углом.
Шлифовальный станок из дрели своими руками
Это одна из самых простых самодельных конструкций шлифстанка, которую каждый может изготовить своими руками для работы в домашней мастерской.
Для изготовления самоделки нам потребуются деревянные бруски, фанера, металлический уголок, болты с барашковыми гайками.
Первым делом необходимо будет изготовить основание, на котором будут располагаться все остальные элементы конструкции.
Для этого будем использовать кусок фанеры толщиной 20 мм. Отрезаем заготовку требуемого размера с помощью лобзика или циркулярном станке.
На следующем этапе приступаем к изготовлению крепления для ручной электродрели, которая в данном случае будет выступать в качестве привода.
Отпиливаем два деревянных бруска подходящей длины. Соединяем их вместе с помощью струбцин, и в центральной части высверливаем отверстие под горловину корпуса дрели. После этого сверлим в брусках крепежные отверстия.
В основании также нужно будет просверлить два отверстия, в которые устанавливаем длинные болты. С нижней стороны основания надо сделать посадочные места под шляпки болтов, чтобы они были утоплены вровень с поверхностью.
На болты надеваем подготовленные деревянные бруски, между ними устанавливаем дрель, и фиксируем барашковыми гайками.
В патроне дрели зажимаем шлифовальную насадку тарельчатого типа. Также можно установить лепестковый круг для обработки металла.
Далее отрезаем два металлических уголка, и вырезаем в одной из полок продольные пазы. В другой полке сверлим отверстия, и прикручиваем уголки к основанию.
Отпиливаем три кусочка фанеры. Соединяем их между собой на саморезы буквой «П». В результате у нас получился рабочий столик. По бокам опорных частей столика сверлим отверстия и устанавливаем болты.
Далее крепим столик к направляющим уголкам. К верхней части столика прикручиваем лист металла толщиной 1,5-2 мм.
Во всех подробностях изготовление тарельчатого шлифовального станка своими руками показано на видео ниже. Идея самоделки принадлежит автору Mistry MakeTool.
Такой станочек очень просто сделать, и при этом не потребуется практически никаких вложений. Подойдет для шлифования мягкой и твердой древесины.
Для крепления самодельной конструкции к верстаку лучше использовать струбцины — после шлифовки заготовок станок можно будет убрать на полку, чтобы не мешал.
Если же убирать со стола вы его не планируете, то тогда имеет смысл прикрепить основание с помощью болтового соединения.
Шлифовальный станок из болгарки
Необходимые материалы и комплектующие:
Для изготовления этого шлифовального станка нам потребуется маленькая болгарка. Устанавливаем на неё дисковую насадку с липучкой, и крепим к ней наждачку.
Далее отрезаем заготовки из металлической полосы, и изготавливаем из них крепление для болгарки. С помощью болтов прикручиваем крепление к корпусу редуктора УШМ.
Отрезаем кусок профильной трубы, сверлим в нём два отверстия, вставляем в них болты, и привариваем. Затем крепление с болгаркой надеваем на эти болты, фиксируем гайками.
В нижней пластине предварительно надо вырезать пазы.
На следующем этапе необходимо будет изготовить основание шлифовального станка. Отрезаем четыре кусочка профильной трубы, обрезаем углы под углом 45 град., и свариваем из них квадратную рамку.
Профильная труба с креплением для болгарки приваривается к основанию.
На противоположной стороне станины необходимо приварить крепление с регулируемой стойкой. К верхней части стойки будет крепиться опорный столик. Его мы изготовим из листового металла толщиной 3-4 мм.
В самом креплении сверлим отверстие и привариваем гайку. В неё вкручиваем рым-болт или обычный барашковый болт, с помощью которого стойка со столиком будет фиксироваться на необходимой высоте.
На последнем этапе останется только зачистить сварные швы и покрасить элементы конструкции. После этого приступаем к сборке.
Изготовление и сборку дискового шлифовального станка своими руками можно посмотреть на видео.
Такой самодельный шлифовальный станок отлично подойдёт для обработки заготовок из дерева, фанеры или металла. Желательно использовать болгарку с регулировкой оборотов.
Конструкция получилась довольно компактной, благодаря чему она не будет занимать много места на рабочем столе.
При наличии сварочного аппарата и навыков работы со сваркой изготовить такую самоделку сможет абсолютно каждый.
Дисковый шлифовальный станок своими руками
За основу данной самоделки будет использоваться электродвигатель от старой советской стиральной машины. Его мощность составляет 180 Вт.
Конечно, такой мощности будет недостаточно для выполнения серьезных работ. Но для обработки небольших заготовок из дерева такой станочек вполне сгодится.
Своим личным опытом поделился автор YouTube канала GARAGE 100.
Первым делом необходимо изготовить основание. Оно должно быть достаточно массивным и прочными, чтобы выдержать вес электродвигателя. Для изготовления основания будем использовать фанеру толщиной 18-20 мм.
Основание шлифовального станка состоит из нескольких элементов:
Поскольку на верхней части будет находиться электродвигатель, то её необходимо сделать потолще. Для этого мы просто склеиваем два куска фанеры.
В нижней части корпуса электродвигателя имеются небольшие «ушки» с отверстиями. Вставляем в них шпильки, на концах которых закреплены мебельные металлические уголки.
И с помощью этих уголков крепим электродвигатель к верхней части основания. В качестве крепежа используются винты с гайками.
На следующем этапе из фанеры изготавливаем подвижные кронштейны, которые крепятся к передней части основания.
Затем надо будет изготовить опорный рабочий столик с регулируемым упором. Крепим его к верхней части кронштейнов.
К одной из боковых сторон основания прикручиваем одноклавишный выключатель, с помощью которого можно будет включать и отключать электродвигатель. Или можно установить обычную кнопку.
На вал двигателя надеваем дисковую насадку с липучкой, на которую крепим наждачку.
Как изготовить бюджетный шлифовальный станок по дереву своими руками, пошагово показано в авторском видеоролике. Советуем посмотреть.
Главным плюсом данной самоделки является возможность быстрой смены наждачки и установки полировального круга.
Ещё один немаловажный плюс заключается в том, что изготовить данную конструкцию можно без использования сварочного аппарата. Для многих мастеров это имеет огромное значение.
Шлифстанки барабанные своими руками
Рабочим элементом данного вида шлифовального станка является цилиндр (или попросту — барабан), на который по всей длине намотана полоса наждачной бумаги (шлифовальной ленты).
Причем барабан может устанавливаться как вертикальном положении, так и горизонтально.
Наибольшее распространение получили шлифовальные станки с горизонтально установленным барабаном.
Они используются в основном для калибровки досок, реек, мебельных щитов и других деревянных заготовок.
Шлифовальные станки с вертикальным барабаном отлично подходят для шлифования радиусов и полукруглых выемок. Также на таких станках очень удобно обрабатывать внутренние стороны круглого отверстия.
Барабанный шлифовальный станок для деревянных щитов
Предлагаем вашему вниманию самодельную конструкцию барабанного шлифовального станка, в которой барабан установлен в горизонтальном положении. В качестве привода используется электродвигатель.
Как мы уже говорили ранее, такой шлифстанок отлично подойдет для калибровки досок и склеенных мебельных щитов.
Идеей данной самоделки поделился автор YouTube канала DIY Tools.
Первым делом вырезаем две заготовки из фанеры толщиной 20 мм. Размеры листов могут быть разными — на ваше усмотрение.
Лист фанеры большего размера выступает в качестве основания конструкции, тогда как второй лист служит опорной площадкой шлифовального станка, по которой будут перемещаться обрабатываемые заготовки.
Соединяем обе заготовки из фанеры с помощью дверных петель, как показано на фото ниже.
Далее необходимо будет изготовить винтовой механизм для регулировки угла наклона опорной площадкой.
Для его изготовления мастера используют деревянные бруски, резьбовую шпильку, кусочки фанеры и корпусные подшипники.
По бокам основания необходимо прикрутить опоры, собранные из деревянных брусков. К верхней части крепятся корпусные подшипники. В них устанавливаем деревянный вал, который по сути являются барабаном.
Деревянный вал можно изготовить из обычного бруска, округлив его на токарном станке.
Располагается барабан над поверхностью опорной площадки. Таким образом, изменяя угол наклона опорной площадки, можно регулировать расстояние между её поверхностью и барабаном.
На следующем этапе на основании конструкции устанавливаем опорную площадку с электродвигателем. Соединяем вал мотора с барабаном. Наматываем на барабан шлифовальную ленту.
Подробно о том, как сделать шлифовальный станок барабанно плоскошлифовального типа, можно увидеть на видео ниже.
Если вы занимаетесь склейкой мебельных щитов, то данная самоделка обязательно вам пригодится.
На этом станке вы сможете без проблем откалибровать щит до нужного вам размера. Помимо этого, можно отшлифовать обычную доску или деревянную планку.
Барабанный шлифовальный станок из электродвигателя и фанеры
Рассмотрим ещё один бюджетный вариант самодельного шлифстанка для работы в домашней мастерской. Только в данном случае рабочий элемент будет установлен вертикально.
На таком станке удобно шлифовать полукруглые вырезы и изогнутые края на деревянных и металлических заготовках.
В качестве привода используется электродвигатель асинхронного типа. Можно использовать движок от стиральной машинки.
Идеей самоделки поделился автор YouTube канала «Алексей Чезганов».
Первым делом необходимо будет приварить к валу мотора удлиненную гайку. В процессе сварки важно контролировать чтобы вал двигателя и удлиненная гайка были соосны друг другу.
Поэтому сначала необходимо зафиксировать свариваемые детали на прихватки, а потом уже, убедившись в том, что они располагаются правильно, обварить полностью.
После завершения сварочных работ обязательно нужно зачистить сварной шов с помощью болгарки и лепесткового круга.
На следующем этапе необходимо будет изготовить рабочий элемент конструкции — барабан.
Для этого из фанеры толщиной 20 мм с помощью кольцевой пилы по дереву вырезаем круглые заготовки подходящего диаметра. Затем эти заготовки склеиваем между собой.
Рабочий столик шлифовального станка изготавливаем из фанеры толщиной 20 мм.
Вырезаем заготовку требуемого размера, сверлим в ней крепежные отверстия, после чего с помощью болтов и гаек прикручиваем опорный стол к корпусу электродвигателя. Двигатель при этом должен быть установлен вертикально.
К торцевой части сделанного барабана необходимо будет прикрепить металлическую втулку, чтобы можно было насадить барабан на вал двигателя.
Далее отрезаем подходящей длины кусок наждачной бумаги, и приклеиваем его к барабану. После этого надеваем шлифовальный барабан на вал двигателя.
К опорному столику прикручиваем лист фанеры, который будет выступать в качестве рабочей поверхности для опирания заготовок.
Под опорной столешницей крепится блок с кнопкой для включения-выключения электродвигателя.
Пошаговый процесс изготовления шлифовального станка по дереву своими руками показан в авторском видеоролике.
Собранная самодельная конструкция крепится к рабочему верстаку с помощью струбцин или болтового соединения. Второй вариант более надежный.
В этой статье мы подробно рассмотрели, как в условиях домашней мастерской собрать самодельные шлифовальные станки. Специально для вас постарались найти в интернете самые простые и бюджетные конструкции. Надеемся, что какая-нибудь из этих идей вас заинтересует.