Чем удалить ржавчину с дисков автомобиля
Коррозия не пройдет! Чистим и красим штампованные диски.
Недавно своячница привезла пару зимних шин, которые не было возможности отдать сразу после покупки. 2 сезона они пролежали в гараже, видимо, с хорошей влажностью, потому что их вид превзошел все мои ожидания. По сравнению с колесами, которые были на машине, эти отличались отличной «веснушачастостью», решил их привести в форму.
Я не маляр, весь мой опыт — это предыдущая покраска 4+1 колес, поэтому если я делал что-то не по технологии — прошу написать мои ошибки в комментариях. От себя скажу, что целью ставил продление жизни колесам, удаление ржавчины и предотвращение дальнейшей коррозийной реакции.
Буду подкреплять свой рассказ на примере покраски одного из колес. Имеем колесо:
подготовительные работы проводил дома, сначала помыл колеса и внимательно изучил ситуацию, от предыдущих колес зимний комплект отличался кардинально — обильная ржавчина практически по всей площади колеса, плюс видимые очаги коррозии, не стоит забывать и о кромке:
Учитывая что коррозия как айсберг — большая часть её спрятано под краской, то с большой долей вероятности она была уже и в области, которая скрыта шиной и камерой, но решил не заморачиваться с шиномонтажем, т.к. уже на данном этапе решил, что удаление видимых очагов и покраска в данном случае — это временное решение, уж слишком сильно запустили эту круглую железку. Зачищаем диск:
Очистители для автомобильных колесных дисков
Время на чтение: 7 минут
После длительной эксплуатации большинство автомобильных деталей приходят в плохое состояние, и колёсные диски здесь не исключение. Так, под действием перепадов температур они могут потускнеть, из-за постоянно отлетающей дорожной пыли, песка и камней застарелая грязь въедается в поверхность изделия. А самое неприятное, что ждёт автовладельца, — это ржавчина, образующаяся на штампованных изделиях после того, как на них появляются царапины и нарушается слой краски, что вызывает коррозию, которая приводит к ослаблению и даже разрушению колеса. Поэтому сегодня многие автомастерские предлагают услугу по очистке дисков.
Что такое очиститель колёсных дисков
Очиститель колёсных дисков — это такой химический состав, продаваемый во многих специализированных автомагазинах России, который борется с глубокими загрязнениями, масляными пятнами, поверхностной ржавчиной и другими недостатками изделия. Принцип работы состава основан на химической реакции, которая происходит, как только жидкость соприкасается с поверхностью дорожного налёта.
Преимущества очистителя дисков колес дают производителям возможность выпускать качественный продукт по приемлемым ценам для тысяч потребителей, в частности:
Как очистить колёсные диски от ржавчины и налёта самостоятельно
Для того чтобы восстановить сильно загрязнённый колёсный диск, владельцу автомобиля нужно приобрести расходные материалы, некоторые дешёвые инструменты и проделать определённый алгоритм, после которого его колёса будут сиять так, как будто только что куплены, в частности:
Сравнение различных очистителей для дисков
Чем очистить диски автомобиля от налета? Из очистителей для дисков, по признанию многочисленных автолюбителей, можно выделить лишь несколько наиболее эффективных средств. По мнению клиентов, именно перечисленные ниже субстанции справляются со всеми видами загрязнений лучше других, не повреждая при этом колёсные диски:
Особенности очистителя для дисков Turtle Wax
Если подробно рассматривать британского производителя очистителей Turtle Wax, то среди них можно выделить одно изделие — Turtle Wax Intensive Wheel Cleaner, предназначенное для профессионалов.
Хорошим знаком является тот факт, что средство применяется не только рядовыми автолюбителями, но и профессионалами — на автомойках и в СТО, если клиенту требуется услуга по очистке колёсного диска.
Кроме того, очиститель, по результатам практических экспериментов, признан абсолютно безопасным для резиновых покрышек, поэтому снимать их перед очисткой металла совсем не требуется.
Из негативных свойств вещества можно выделить его вред для лакокрасочного покрытия кузова автомобиля, поэтому все процедуры по очистке следует производить лишь на демонтированных колёсах, в удалении от самого авто.
Принцип действия препарата основан на образовании активной пены, которая сразу же вступает в реакцию, растворяя металлические частички от расходников тормозной системы, о чём свидетельствует красный индикатор.
Конечно, чисто химическим путём удалить всю въевшуюся либо севшую в трещинки и царапины грязь не удастся, и мастеру придётся воспользоваться губкой, щёткой или микрофиброй для того, чтобы удалить эти вещества из труднодоступных мест вручную.
Очистка диска от ржавчины
Особенности очистителя для дисков Liqui Moly
Препарат под названием Liqui Moly Felgen-Reiniger производится непосредственно в Германии и популярен по всей Европе как средство для чистки дисков авто, которое действительно помогает бороться с загрязнениями и практически не имеет побочных эффектов.
Прежде всего, следует учесть поистине революционный состав, так как полное отсутствие разъедающих грязь кислот делает принцип действия препарата абсолютно выделяющимся среди аналогов. Очиститель состоит из специальных молекул — тензитов, которые, имея обтекаемую форму, сами проникают вглубь трещин и царапин, между частичками грязи, способствуя их отделению от поверхности диска методом диспергирования.
Препарат абсолютно безопасен как для многослойного покрытия кузова, так и для рук мастера, что позволяет почистить колесо абсолютно в любых условиях, включая гараж при доме или приусадебный участок.
Нет опасений в загрязнении почвы при попадании очистителя в неё после ополаскивания диска, потому что производитель заявляет о быстром распаде естественным путём.
Одновременно может очистить такие частички, как битумные пятна, остатки насекомых, накипь от тормозных дисков и прочие источники загрязнения, параллельно придавая даже ржавым колёсам блеск и эффектный внешний вид, как после химчистки.
Рынок автокосметики богат не только на 2 бренда, описанных выше, но также прилавки автомагазинов забиты аналогичными товарами от других производителей — Koch Chemie, Autosol Felgenreiniger, Meguiar’s, Sonax, DAC, Lavr, Grass Disk и некоторыми другими. Все они имеют схожий принцип действия и разную степень эффективности в зависимости от класса препарата и уровня ценовой политики.
Диск на авто — до и после чистки
Менее эффективные средства для очищения колёс, как правило, стоят дёшево и вполне могут очистить неглубокие загрязнения при регулярном использовании в профилактических целях, а какие-то, напротив, стоят слишком дорого, но готовы удалить любую грязь даже после 3-5 лет эксплуатации колёс. Таким образом, чистка дисков авто превращается в рядовую быстро решаемую проблему, если пользоваться любым из приведённых выше спецсредств.
Обработка коррозии на разных типах дисков: литых, кованых и штампованных
Диски, как одна из деталей автомобиля, находящихся вблизи от дорожного полотна, подвержены воздействиям, которые приводят к образованию дефектов и поражению коррозией. В приведенной статье рассмотрено, почему образуется коррозия на дисках различных типов и как её удалить.
Причины образования ржавчины на дисках
Основной причиной, приводящей к поражению коррозией любых металлических деталей, считают химическое воздействие воды и химически активных веществ. Так как диски находятся в непосредственной близости от дорожного полотна, они контактируют с водой, солью и другими химическими веществами, используемыми в зимний период в качестве средств против гололеда.
Ржавчина распространяется на металлических деталях значительно быстрее в случае наличия на защитном покрытии дефектов. Диски нередко повреждают, например, при парковке. Защитное покрытие, которое может быть представлено для дисков лакокрасочным материалом, при этом сдирается, оголяя металл для воздействия названных факторов. А ржавчина, как известно, поражает незащищенные участки намного быстрее.
Типы дисков
Устойчивость данных деталей к ржавчине в значительной степени определяется их конструкцией. Это обусловлено тем, что диски различной конфигурации производят из разных материалов с применением различных технологий обработки. И классифицируют их на штампованные, литые и кованные.
Штампованные диски наиболее распространены, что объясняется их невысокой стоимостью. Поэтому такими деталями оснащают самые доступные, недорогие модели и комплектации автомобилей. Низкая стоимость данных деталей обусловлена простотой технологии их производства и небольшой ценой исходных материалов. Их изготавливают из прямых листов стали. Диск состоит из двух соединенных деталей, представленных ободом и кругом.
В плане защиты от коррозии штампованные диски наименее привлекательны. Это объясняется, прежде всего, низким качеством покраски. Поэтому лакокрасочный материал под воздействием упомянутых выше факторов быстро разрушается.
Наиболее надежными и долговечными покрытиями для дисков рассматриваемого типа являются порошковые эмали. Это объясняется тем, что их наносят под действием электрического тока. Поэтому данный материал плотно прилегает к поверхности и долго сохраняет целостность.
Кроме того, встречаются неокрашенные варианты штампованных дисков. Для сохранения от ржавчины их следует окрашивать ежегодно.
Литые диски, как следует из названия, производят путем литья. Данная технология состоит в том, что исходный расплав заливают в форму (прикладывая давление при методе литья под давлением либо без него при гравитационном литье). По затвердевании заготовку подвергают закалке, состоящей в термическом воздействии, и обрабатывают механически. В завершении наносят лакокрасочный материал и защитное покрытие.
В качестве исходных материалов для производства литых дисков применяют магниевый и алюминиевый сплавы. С точки зрения защиты от коррозии литые диски из первого материала менее предпочтительны. Однако в любом случае и магниевые, и алюминиевые литые модели значительно лучше противостоят ржавчине в сравнении со штампованными аналогами. Поэтому коррозия на дисках рассматриваемого типа встречается очень редко. И все же реагенты, применяемые в качестве антигололедных средств в зимний период, достаточно быстро разрушают защитное покрытие литых дисков.
Кованые диски производят по технологии промышленной штамповки, а затем закаляют. В качестве исходных материалов для изготовления таких деталей применяют те же сплавы, что и для литых дисков. Поэтому по устойчивости к коррозии данные типы дисков близки.
Обработка штампованных дисков от ржавчины
В качестве основного способа защиты новых штампованных дисков от коррозии рассматривают покраску. Если же данные детали уже затронуты коррозией, необходимо предварительно удалить все присутствующие очаги.
Для штампованных дисков существует несколько способов покраски. Профессиональные технологии, например, порошковая покраска, подразумевают использование специального порошка и фосфора. Для профессионального выполнения покрасочных работ применяют специальное оборудование. Ввиду этого рассматриваемые способы покраски неосуществимы в бытовых условиях, и их используют в автосервисах и покрасочных мастерских. Однако существуют и способы покраски дисков, подходящие для непрофессиональных исполнителей, работающих в бытовых условиях. Далее рассмотрена наиболее простая технология, которая привлекательна тем, что доступна широкому кругу пользователей. Во-первых, данный способ не требует специальных знаний и навыков. Во-вторых, работы достаточно быстро осуществимы. В-третьих, материалы и оборудование, используемые при такой технологии, недороги.
Покраска дисков включает следующие этапы:
Для осуществления покраски дисков в бытовых условиях потребуются следующие материалы и инструменты:
Перед началом работ диск следует снять с автомобиля и демонтировать с него шину. Также желательно подвесить его, например, проволокой. Это значительно упрощает доступ ко всем поверхностям детали. Удаление загрязнений со штампованных дисков осуществляют путем мойки с использованием обычных моющих средств. Особо сложные загрязнения устраняют химическими средствами, такими, как растворители. После высыхания диск тщательно осматривать с целью обнаружения всех дефектов.
Если на детали присутствуют повреждения, то их необходимо удалить. Вмятины выпрямляют, глубокие царапины шлифуют напильником, очаги коррозии на дисках устраняют шлифовкой или химическими средствами. Удаление ржавчины следует рассмотреть более подробно.
Для данных работ потребуются следующие инструменты и материалы:
Обработку пораженных ржавчиной фрагментов диска начинают со шлифовки. На данном этапе удаляют отслаивающиеся фрагменты коррозии, называемые хлопьями. Обработку заканчивают по достижении ровной поверхности, покрытой тонким слоем коррозии. Затем с диска ветошью удаляют отшлифованные частицы материала. После этого обрабатываемую поверхность обезжиривают.
По высыхании растворителя весь диск обрабатывают преобразователем коррозии. В зависимости от состояния детали обработку повторяют еще 1 — 2 раза с интервалами в 3 — 5 минут. Спустя некоторое время начнется действие преобразователя, о чем свидетельствует почернение пораженных коррозией участков.
Для полного превращения ржавчины в грунт нужно оставить диск на сутки. Таким образом можно очистить детали, покрытые даже глубокой коррозией. Неокрашиваемые фрагменты диска покрывают малярной лентой.
Шлифовку диска осуществляют абразивными материалами в виде наждачной бумаги или дрели с металлическими щетками. При этом удаляют старое лакокрасочное покрытие и мелкие дефекты. В процессе работы деталь несколько раз обливают водой с целью удаления отшлифованных частиц. По завершении шлифовки диск полностью моют и обезжиривают растворителем. Грунтовку наносят краскораспылителем в 2-3 слоя. После завершения каждого слоя делают небольшой перерыв для высыхания. По нанесении и высыхании всех слоев грунтовки осуществляют шлифование наждачной бумагой с целью выравнивания поверхности.
Рассмотренный этап покраски дисков не обязателен, но желателен, так как грунтовка повышает антикоррозионную устойчивость и в несколько раз увеличивает сцепление краски с поверхностью.
Перед использованием лакокрасочный материал нужно тщательно размешать. Затем его распыляют краскопультом или баллончиком. При этом следует держать инструмент в 40-50 см от обрабатываемой поверхности. Краску также наносят в 2-3 слоя с перерывами после каждого из них для сушки. По высыхании краски можно покрыть диск лаком. Обработанный таким образом диск получает защиту от коррозии на несколько лет. Причем, если работы выполнены в соответствии со всеми правилами, то качество созданного лакокрасочного покрытия не уступает профессионально проведенной покраске.
Обработка литых и кованых дисков от коррозии
Следует отметить, что для штампованных дисков применяют наиболее простые методы обработки. Это объясняется их невысокой стоимостью, в связи с чем обработка с использованием сложных, дорогих технологий является нецелесообразной. И если данные детали в некоторых случаях проще заменить, чем восстановить, то с литыми и тем более коваными дисками все по-другому из-за высокой стоимости, и при их ремонте применяют более дорогие и сложные технологии. Например, профессиональная очистка таких деталей, помимо абразивной и химической обработки, включает травление и фосфатирование.
Первый способ состоит в обработке деталей растворами соляной, серной, фосфорной, азотной кислот или едким натром. Это позволяет устранить окислы и ржавчину. Под фосфатированием понимают обработку фосфатом железа стальных, хрома алюминиевых деталей, а также фосфатом марганца и хромового ангидрида. Данный метод увеличивает сцепление лакокрасочного материала с поверхностью.
Кроме того, для легкосплавных дисков нередко применяют порошковую технологию покраски. Её суть состоит в полимеризации окрашивающего слоя под термальным воздействием. Лакокрасочный материал наносят путем напыления в сухом виде.
Работы осуществляют в покрасочной камере с использованием распылителя-аппликатора. Заряженный порошок удерживается на нейтральной поверхности благодаря электростатическому притяжению. По завершении покраски диск оплавляют в полимеризационной камере при температуре в 190-220°С. Нужно отметить, что покраска по данной технологии неосуществима в бытовых условиях. Однако легкосплавные диски можно покрыть и акриловой краской, как и штампованные.
Электролизный способ очистки от ржавчины на примере автомобильного колесного диска
Здравствуйте товарищи драйвовчане. О электролизном способе очистки заржавевших деталюшек слышали многие. Но, наверное есть и такие которые имеют слабое представление о этом крайне полезном действии, которое запросто заменяет щетку и пескоструйную обработку.
Вот есть у нас очень заржавленный диск.
Идеально ровный без трещин, готовый выполнять свою функцию еще много-много лет, но сильно покрыт коррозией. Можно конечно было поработать над ним болгаркой с корщеткой часик-полтора, но я пошел путем для более ленивых — методом электролиза.
Для этого нужно:
1.Емкость для раствора — я приобрел большой тазик из резины (в принципе подойдет из любого диэлектрика)
2.Вещество, водный раствор которого будет электролитом — лучше всего сода, пищевая или кальцинированная, она не вызывает химических ожогов (как например щелочи) и легко отмывается, не способствует дальнейшей коррозии (как например поваренная соль, хлорид-ионы которой потом сложно отмыть).
3. Вода. Обычная из водопровода или дождевая. Очень грязную из рек и луж лучше не брать, ибо не понятно что за примеси там есть.
Заливаем воды в сосуд. Делаем раствор. Сколько идет соды на литр воды сказать сложно. Это зависит от формы детали, расстояния между электродами, напряжения. Я ориентируюсь по току. На тазик который я брал ушло около 600 г кальцинированной соды. Крепим «-» от источника на деталь (она у нас будет катодом). Способов есть куча. Можно струбциной ( со струбцины может облезть краска), можно болтом как я.
Опускаем анод в раствор. ВНИМАНИЕ! Анод и обрабатываемая деталь не должны касаться, должен быть промежуток из раствора или диэлектрика.
Включаем наш источник тока. Все начинает бурлить в тазике — процесс начинается. Если есть показометры то смотрим на них. Скорость очистки зависит от силы тока, который идет через электроды. А она в свою очередь, зависит от мощности источника.
Регулировать ток можно 3-мя способами:
1. Самим источником (если конечно есть на нем возможность регулировки)
2. Концентрацией соды — больше соды в растворе больше ток.
3. Расстоянием между анодом о изделием которое мы чистим. Чем ближе они тем больше ток.
Какой максимальный ток ставить тут зависит от вашего источника. Можно хоть 100А, но лучше без фанатизма, лучше подождать часок-другой чем спалить устройство, особенно если оно без защиты по перегрузке и перегреву. Лично я ставлю 10-15 А.
Плюс нужно еще учесть то, что при большом токе раствор нагревается (получается солевой обогреватель).
Вот как выглядит раствор после часа очистки, борщик варится отличный)))
После нескольких часов чистки достаем деталь и металлической щеткой под проточной водой чистим отошедшую ржавчину и смотрим на результат. Если ржавчина еще присутствует то оставляем еще на пару часиков.
Ржавчины нет совсем.
Вот пример очистки скобы тормозного механизма ВАЗ 2108
ВНИМАНИЕ! Газы которые выделяются в процессе электролиза это водород и кислород. Их смесь звется гремучим газом, хоть и совсем не ядовитая но и очень ВЗРЫВООПАСНАЯ! Поэтому работы проводить в очень хорошо проветриваемом помещении, либо на свежем воздухе!
Собственно ради чего это все затевалось:)
Хозяйке на заметку: для белых надписей на резине существует специальный шинный маркер:
З.Ы. Если посчитать время, потраченное на поиски подходящего сосуда, изготовления электродов, раствора то наверное быстрее и логичнее было бы отвезти диск пескоструйщикам а не пачкаться с электролизом. Но если у вас все готовое, тогда дело другое. Да и диск я привел как пример. Этим способом можно отчистить любую усмерть заржавевшую железяку, при том что электролиз в отличии от пескоструя, металлической щетки или кислоты совсем не повреждает метал.
З.З.Ы. В коментариях (правда в другой группе на драйве но думаю это не столь важно) прозвучал вопрос можно ли обрабатывать таким способом автомобильную кузовщину местно, только очаги коррозии. Я не был в курсе но умные люди подсказали что можно Цитирую товарища samodelkin1978 :
«Давно дело было понадобилось на большой железке часть от ржи очистить, сделал электролизом. Делал так-
Применительно к кузову авто- на кузов массу. Вместо электрода берем обычную кисть малярную с ворсом в металлической обойме, цепляем к ней (обойме) плюс. ворс вполовину подрезать лучше. Макаем кисть в раствор как у автора и «красим» по ржавому месту. Процесс конечно медленнее протекает, но результат тот же. Главное на кисть сильно не давить, чтобы не замкнуть обойму на корпус. Так можно работать и с жидкостями типа преобразователей ржавчины. Если взять губку для мытья посуды с жёсткой спиной, завернуть внутрь оловянный пруток, периодически смачивая раствором и получившимся электродом обработать ржавое место- то эффект тот же. Плюс получается что то вроде химического лужения. Часть олова оседает на железо, получается защитная пленка. Если есть цинк, вообще здорово, он в качестве анода почти идеален!»
Товарищ uri02 написал:
«Можно.Вот пример для кузова www.drive2.ru/l/10245053/
Погружать весь кузов не надо 🙂
Я еще после очиски цинком покрывал.
Не ржавеет годами после этого»
И добавил фото:
От себя также добавлю что свежий металл детальки после электролиза быстро ржавеет и его нужно сразу же грунтовать после высыхания либо если не планируется сразу покраска обрабатывать растворами типа «преобразователей ржавчины» или ортофосфорной кислоты для защиты.