Формовка пластика на вакуумно формовочной машине
Производство изделий методом вакуумного формования пластика
Производство изделий методом вакуумного формования пластика
В чем разница между вакуумной формовкой вакуумной, термоформованием и формованием под давлением?
Формование под давлением –это изготовление изделий при помощи двух форм. Существует два основных типа форм, «Папа» положительные (выпуклые) и «Мама» отрицательные (вогнутые). При использовании наружных форм лист пластика помещается поверх формы, чтобы очертить внутренние размеры пластиковой детали. С помощью отрицательных пресс-форм термопластичный лист помещается внутрь пресс-формы для точного формирования внешних размеров детали.
Приведенные ниже шаги описывают типичный процесс промышленного вакуумного формования.
Зажим: пластиковый лист зажимается в рамке или прижимной рамой.
Нагрев: лист и рама перемещаются близко к нагревательным элементам, что делает пластик мягким и податливым.
Вакуум: рама опускается или поднимается стол с формовочным полем, и пластик натягивается на форму, в то время как вакуум активируется, чтобы высосать весь воздух из промежутка между пластиком и формой, образуя таким образом копию матрицы.
Охлаждение и высвобождение: как только деталь была сформирована над пресс-формой, ей необходимо дать время остыть перед удалением. Система охлаждения, такая как вентиляторы и распыляемый водяной туман, иногда используется для сокращения времени цикла.
Общие проблемы и их простые решения.
Спайки.
Понятие «спайка» используется для описания любых нежелательных складок пластика,
которые собираются вокруг или между пресс-формой или пресс-формами, формуемыми в
ВФМ. Скорее всего, это происходит из-за того, что нагретый пластик распределяется
неправильно, когда пресс-форма поднимается, чтобы вступить с ним в контакт. Когда
включается вакуумный насос, пластик тянется вниз неравномерно, и создает эти
нежелательные складки по краям формуемого изделия. Для этого есть четыре основные
причины;
1) Пресс-форма слишком высока;
2) Пресс-форма не имеет достаточных углов тяги;
3) Слишком большое формовочное поле для размеров пресс-формы;
4) Пресс-формы размещены очень близко друг к другу.
Что нужно сделать:
1)Используйте лист меньшего размера, чтобы пресс-форма растягивала пластик ровно;
2)Поместите угловые блоки по углам пресс-формы, чтобы они компенсировали избыток
пластика;
3)Увеличьте скосы углов на пресс-форме;
4)Попробуйте поменять местами положительную и отрицательную формы (пуансон).
Истончение пластика.
Когда нагретый пластик чрезмерно растягивается в процессе формования, он становится
тонким и слабым в определенных местах. Решения этой проблемы, опять же, очень
прямолинейны.
• Увеличьте скосы по бокам формы;
• Уменьшите высоту формы;
• Используйте более толстый пластик;
• Измените дизайн в определенных частях формы.
Расформовка пресс-Формы.
Иногда отформованный пластик очень тяжело снять с пресс-формы. Вот некоторые из
возможных причин, по которым форма застревает в пластике.
• Форма стала слишком горячей после более чем одного цикла вакуумной формовки.
• Пластик долго остывал на форме перед извлечением.
• Возможно, на форме есть отрицательный угол.
• Обратный насос не был использован в конце цикла формования.
Неформованное изделие.
Когда отформованное изделие выглядит не так, как должна выглядеть, но без детализации, которую должна создавать форма. Это может быть вызвано любой из следующих причин.
• В пресс-форме недостаточно технологических отверстий;
• Пластик был недостаточно нагрет;
• Уплотнение между зажимными рамами не герметичен, проверьте вакуум.
Обрезка.
Как только деталь освобождается, лишний материал отрезается либо вручную, либо с помощью станка с ЧПУ.
Затраты на оснастку для вакуумной формовки невелики по сравнению с другими методами формования из-за низких сил и давлений. Формы (матрицы, оснастки) изготавливаются из МДФ, модельного пластика, стеклопластика, эпоксидной смолы для коротких производственных циклов изготовленных на заказ деталей. Для больших объемов производства производители используют более прочную алюминиевую оснастку.
Учитывая широкий спектр доступных вакуумных формовочных машин, а также возможности автоматизации на высоком уровне, вакуумное формование идеально подходит для любого применения, от изготовленных на заказ изделий или прототипов до массового производства. Однако этот процесс предлагает лишь ограниченную свободу формы и может быть использован только для изготовления деталей с относительно тонкими стенками и простой геометрией. Обычно формованные детали включают упаковку продуктов, душевые поддоны, вкладыши автомобильных дверей, корпуса различного оборудования, изготовленные на заказ.
Большинство термопластиков может быть использовано для термоформирования, предлагая гибкость в выборе материала. Пластмассы, обычно используемые для формовки включают в себя:
Вакуумная формовка пластика: оборудование и технология
Принцип производства изделий из пластика вакуумной формовкой заключается в придании листу пластмассы формы матрицы. Между разогретым листом и матрицей создается разреженная среда, которая способствует деформации пластика. В результате полимер плотно прилегает к поверхности формы и полностью повторяет ее рельеф. Технология применяется в основном для серийного производства, случаи изготовления единичной продукции встречаются редко. Это обусловлено необходимостью создания формы для определенного изделия, которая фактически входит его себестоимость. В случае массового тиража стоимость матрицы распределяется между всеми изделиями.
На конечную стоимость продукции, кроме особенностей производства, значительное влияние имеет исходный материал. Например, если купить АБС пластик для вакуумной формовки, изготовление одного кг изделий, по расходу и энергозатратам эквивалентно двум кг нефти. Стоимость данного материала зависит от марки и толщины листа. Например, лист толщиной 2 мм и размером 1*3 м будет стоить 1500 руб.
Кроме АБС для штамповки пригодны практически все термопластичные полимеры.
Продукция, изготовленная термическим формированием, используется в производстве:
Также при помощи этой технологии изготавливают одноразовую посуду, поддоны, объемные макеты местности, защитные кожухи, пластиковую фурнитуру, ванны, мойки, тазики, крышки ля унитазов и многое другое.
Обзор технологии производства
Из всех вариантов обработки полимерных материалов вакуумная формовка листового пластика – наиболее дешевый и быстрый. В процессе изготовления на заготовку достаточно воздействовать сравнительно не большим отрицательным давлением (-0,8 атм.), что не требует значительных энергозатрат. К тому же, сырье для производства поставляется в готовом виде (листы), что избавляет от организации процесса его подготовки.
Еще одно положительное качество этой технологии – сравнительно быстрый запуск в производство. Обычно на подготовку нужно 7-10 дней. Основное время затрачивается на изготовление формы и во многом зависит от ее сложности и материала, из которого она будет сделана.
Когда матрица готова ее размещают в машине вакуумной формовки, после чего возможен запуск производства.
Собственно, технологический процесс формирования изделий состоит из таких этапов:
Это довольно поверхностное описание процесса. Для более глубокого понимания следует рассмотреть каждый из этапов более подробно.
Фиксация заготовки в зажимной раме
Предварительно очищенный полимерный лист зажимается в специальной раме станка. Усилие зажима зависит от конкретного материала и должно обеспечивать его надежную фиксацию. Одновременно с этим оно не должно быть избыточным, это может стать причиной повреждения готового изделия во время его извлечения.
Для вакуум-формовочного оборудования, работающего в автоматическом режиме необходимо правильно устанавливать соответствующие настройки. В случае с полуавтоматическими станками качество готовой продукции во многом зависит от квалификации оператора.
Рамка с пластиковым листом плотно прилегает к периметру рабочей поверхности, исключая попадание воздуха со стороны. Это делает возможным создание разреженной среды или избыточного давления, необходимого для корректировки провисания полимерного листа.
Предварительный нагрев заготовки
После фиксации листа к его верхней плоскости, которая расположена с противоположной от матрицы стороны, подводится нагревательный элемент. Данный процесс зависит от конструкции станка, но суть одна для всех вариантов – заготовка должна прогреться до необходимой температуры.
В качестве нагревательного элемента на современных вакуумно-формовочных станках принято использовать кварцевые лампы или инфракрасные излучатели. На более дешевых моделях применяют керамические нагреватели. Недостаток керамики в ее длительном нагреве и остывании, что не позволяет оперативно регулировать температуру.
По достижении необходимого состояния пластик становится более мягким и может начать провисать. Это фиксируется фотоэлементами станка и в случае обнаружения деформаций система будет их компенсировать, создавая избыточное давление между рабочим столом и листом.
Для достижения необходимой температуры в заданных областях заготовки, используется позонный прогрев. Параллельно с этим тепловое состояние заготовки контролируется в реальном времени пирометрами. В случае достижения критических значений температура оперативно корректируется системой станка.
В некоторых случаях необходим нагрев матрицы. Это исключает преждевременное остывание термопласта, предотвращая его истончение и возможное повреждение. Возникновение подобных дефектов особенно вероятно на участках матрицы с острыми углами.
Предварительное растяжение листа
После нагрева заготовки до необходимой температуры нагревательный элемент откатывается или поднимается (зависит от конструкции станка).
В случае изготовления деталей, имеющих сравнительно большую высоту и сложный рельеф, заготовку подвергают предварительному раздуву. Процесс обеспечивается избыточным давлением в герметичной камере и необходим для обеспечения равномерной толщины пластика на готовом продукте.
Вакуумное формование изделия
К нижней стороне заготовки поднимается рабочий стол с матрицей. На этом этапе лист пластика принимает приблизительную форму конечного изделия. Для правильного формообразования необходимо удалить весь воздух из пустот, образовавшихся на сложных участках рельефа. Это делается через технологические отверстия в матрице при помощи вакуумного насоса. В результате разогретый пластик равномерно прилегает к поверхности формы.
При штамповке деталей со сложной геометрией, а также если требуется высокая точность повторения формы, используют дополнительный прижимной элемент – пуансон. Данный элемент является обратной копией поверхности матрицы и обеспечивает необходимую точность и плотность прилегания.
Успешный результат данного процесса зависит от многих факторов. Например, недостаточно прогретый или не раздутый материал может повреждаться. Кроме повреждений могут наблюдаться местные утоньшения слоя пластика одновременно со сморщиванием на других участках.
Охлаждение изделия и извлечение из матрицы
По окончании формования пластик нужно остудить до температуры, не допускающей его усадку. В противном случае возможна фиксация заготовки на матрице. Съем в таком случае не возможен без повреждения детали.
Для более быстрого и контролируемого охлаждения используется обдув материала. Совместно с применением датчиков температуры поверхности заготовки можно обеспечить своевременное извлечение детали с поверхности матрицы.
Для облегчения процесса съема, через технологические отверстия в матрице подается воздух. Используются те же отверстия, которые служили для создания разреженной среды в процессе формования. После того как деталь немного отошла от матрицы, рабочий стол с формой опускается в начальное положение.
Окончательная обработка изделия
Лист с заготовкой извлекается из удерживающей рамы и направляется на финишную доработку. Данный этап подразумевает, как минимум, обрезку излишков пластика. В последствие заготовка может подвергаться разрезке, сверлению, фрезеровке или шлифовке.
Особенности используемого оборудования и материалов
Наиболее популярный для штамповки материал – АБС. Вакуумная формовка АБС пластика и его модификаций позволяет производить большинство изделий из всего ассортимента пластиковой продукции.
Кроме этого, используют следующие материалы:
Оборудование для формовки пластика
Все формовочные станки имеют схожую конструкцию и работают по одному принципу. Различия присутствуют в размерах рабочего пространства, нагревательных элементах, способе подачи листа и съема готовой продукции. Также есть варианты формовки с использованием пуансона (обратной матрицы). Этот способ используется для изготовления деталей с большей точностью.
Многие производители оборудования предлагают опциональную оснастку своих изделий. То есть функциональность формовочного станка может быть такой, какая необходима конкретному заказчику. Наиболее низкая цена оборудования с малым рабочим столом и без автоматической подачи заготовки. Например, стоимость станка с рабочим столом 400*500 мм – 100 000 – 150 000 рублей.
Также немалое значение имеет мощность вакуумного насоса, которым комплектуется станок. От этого зависит с каким материалом может работать то или иное оборудование. Имеется в виду толщина пластика, а также некоторые его виды, для качественной формовки которых необходимо значительное разрежение среды.
Основные узлы формовочного станка
Пресс для вакуумной формовки пластика включает в себя следующие элементы:
Для запуска полноценного производства недостаточно купить станок для вакуумной формовки пластика, кроме него понадобится изготовить матрицу и возможно обратный прижимной профиль – пуансон. Выбор материала для этих деталей определяет сложность и глубину рельефа будущего изделия, а также количество циклов формовки. Наиболее подходящий материал для изготовления матрицы – алюминий и его сплавы.
Самостоятельное формование пластика
Вакуумная формовка пластика своими руками не возможна без соответствующего оборудования, которое можно купить или изготовить самостоятельно. Вариант покупки более прост, но станки для подобных работ стоят достаточно дорого.
Для сооружения небольшого станка понадобятся следующие материалы:
Для обеспечения нагрева понадобится духовка или небольшой обогреватель прямоугольной формы. По габаритам одного из этих нагревательных элементов нужно будет изготовить рабочую камеру для будущего станка.
Камера изготавливается из листового материала (фанера, ДСП, ОСБ), стыки при сборке необходимо промазывать герметиком, собираем на саморезы. Далее из бруса нужно сделать две рамки. Между ними будет зажиматься пластиковая заготовка. Рамки по длине и ширине должны соответствовать камере, при этом внутренний периметр рамок должен быть таким же, как и рабочий стол камеры.
На рабочем столе камеры необходимо насверлить множество отверстий для обеспечения равномерной выкачки воздуха (шаг в 3 см). В боковой стенке камеры делается отверстие для вакуумной системы. В самом крайнем случае для этих целей можно использовать бытовой пылесос.
Подобные самодельные станки можно использовать для ручного формования штучных изделий. Для более масштабного производства придется купить оборудование для вакуумной формовки пластика, обладающее необходимым функционалом.
Термовакуумная формовка пластика: что это такое, где используется и как выполняется?
Термовакуумная формовка пластика – это процесс создания изделий из листовых полимерных материалов путём придания им необходимой формы под воздействием высокой температуры и вакуума между листом и мастер-моделью. Благодаря откачке воздуха нагретый до пластичного состояния полимер принимает требуемую форму. Пластиковые формы являются незаменимым атрибутом во многих сферах промышленности: строительной, пищевой, транспортной, химической и т.д. Для создания таких полимерных контуров используется вакуумный формовочный станок. О видах полимерных материалов, о процессе изготовления пластиковых форм и об особенностях термовакуумной формовки расскажем подробнее.
Что такое вакуумная формовка пластика?
Вакуумная формовка пластика – это придание нужной формы полимеру посредством воздействия на него температуры и давления. Во время производства нагретый до определённой температуры листовой пластик накладывается на мастер-модель – выпуклую поверхность, с которой необходимо снять слепок. Далее лист полимера обтягивает контур заготовки благодаря образованию вакуума. После остывания пластика внутрь формы подаётся воздух под высоким давлением (до 6 атмосфер) и происходит снятие готового изделия с мастер-модели.
Возможна ли формовка пластика без вакуума?
Существует несколько способов формовки пластика без помощи вакуума: ротационное литьё, компрессионное формование и другие методы.
Ротационное формование – метод изготовления, когда расплавленный полимер наливают в металлическую форму и отправляют в печь. Там ротационная форма подвергается вращению, а пластик в это время покрывает внутренние стенки матрицы.
Вышеописанные методики приобрели широкое распространение в промышленности, но все они обладают рядом недостатков в сравнении с технологией термовакуумной обработки. При компрессионном литье расформировать формы не так просто из-за их толщины – для этих целей требуется расформовочный стол. Кроме того, стоимость компрессионного формования значительно дороже термовакуумной формовки из-за использования специального оборудования и оснастки (матрицы из металла) в процессе литья. При ротационном литье требуется больше времени на создание формы, чем при термовакуумной формовке. Сам по себе этот процесс не подходит для изготовления пластиковых форм – он гораздо более эффективен при отливке емкостей для жидкости – канистр, контейнеров – или других изделий бытовой и пищевой промышленности.
Каких видов бывает: варианты расходных материалов
На сегодняшний день разнообразие полимерных материалов достаточно велико. Для изготовления форм подходят несколько видов пластика: АБС-, ПВХ-, полиэтилен и разновидности прозрачного пластика. Из них выполняют формовки различного функционального назначения: преимущественно для автомобилестроения, для осветительной и рекламной продукции (формы для букв или баннеры), для архитектурной сферы и бытовой промышленности. Рассмотрим каждый из полимеров подробнее.
АБС-пластик
АБС-пластик – это синтетический полимер, который состоит из пластичной смолы и трёх основных компонентов: акрилонитрила, бутадиена и стирола.
Основные достоинства АБС-пластика:
ПВХ-пластик
ПВХ-пластик достаточно распространён в промышленной сфере деятельности. Благодаря достаточной прочности и влагостойкости пластик из поливинилхлорида используется при термовакуумной формовке. Он пластичен, окрашивается в любые цвета и является трудногорючим материалом, способным самостоятельно затухать при возгорании. Но у данного полимера есть и некоторые минусы:
Полиэтилен: ПНД, ПЭТ и др.
К полиэтилену относятся такие виды полимеров как: ПНД (полиэтилен низкого давления), ПЭТ (полиэтилентерефталат), ПВД (полиэтилен высокого давления) и другие. Данные материалы обладают невысокой пластичностью и в целом идеально подходят для создания небольших изделий. Они получили широкое распространение в пищевой и лёгкой промышленности (бутылки, короба, защитные плёнки).
При использовании полиэтиленовых листов для создания пластиковых форм при помощи термовакуумного оборудования рассмотренные полимерные материалы – не лучший вариант. Полиэтилен слишком тонок, а при воздействии высоких температур даёт слишком большую термическую усадку. Кроме того, полиэтиленовая форма не поддаётся окраске после изготовления – необходимо сразу заказывать материал в цвете.
Прозрачные пластики
К прозрачным пластикам относится несколько видов полимеров: полипропилен, монолитный поликарбонат и оргстекло (акрил или полиметилметакрилат – PMMA). Также сюда необходимо отнести АБС-пластик (MABS), САН-пластик и полистирол общего назначения (GPPS). Они используются при термовакуумной формовке и, как и остальные виды пластиков, имеют свои достоинства и недостатки. Наиболее часто применяются при изготовлении рекламных объемных букв, самосветящихся уличных баннеров и вывесок.
Полипропилен
Относится к «экстремальным» видам пластика, поскольку не боится высоких температур, химических воздействий (за исключением хлора) или коррозии. Достаточно прочен и безвреден, но имеет серьёзный недостаток: неустойчивость к влиянию ультрафиолета и мороза. При минусовых температурах его низкая вязкость приводит к разрушению при механических повреждениях, а на солнце прозрачный полипропилен начинает желтеть и растрескиваться.
Монолитный поликарбонат
Монолитный поликарбонат – это экструзионный светопропускной пластик. Он пропускает сквозь себя солнечный свет практически на 90%, кроме того, обладает высокими прочностными характеристиками и не поддерживает процесс горения в случае возникновения пожара. Монолитный поликарбонат используется для изготовления форм, но больше поддаётся термоформовке, а не термовакууму, поскольку на ВФС (вакуумно-формовочном станке) не возникает необходимой тягучести материала. Перед использованием данного вида сырья необходимо тщательно просушить листы поликарбоната либо в специальном герметичном шкафу с осушителем и замкнутой циркуляцией воздуха, либо в печи при температуре 100-120°С. Это делается с целью улучшения качества будущих форм, поскольку монолитный поликарбонат обладает свойством впитывать влагу из воздуха. Если не просушить его перед обработкой, толща материала покроется пузырьками, что негативно скажется на качестве изделия.
Во время обработки поликарбонатных листов при слишком большом вакууме на изделии могут появиться трещины, что отрицательно сказывается на дальнейшей эксплуатации форм.
Также стоит отметить, что данный материал нуждается в обработке от ультрафиолетовых лучей.
Оргстекло и другие виды акрила
Акрил нередко используется в качестве материала для создания форм. Он обладает достаточной прочностью и по своей природе устойчив к воздействию ультрафиолета. При нагревании акрил становится пластичен, а при остывании возвращается в своё первоначальное состояние прочности и прозрачности. Важно при обработке оргстекла на термовакуумном станке снять защитную плёнку с листа, иначе после нагревания сделать это будет очень сложно. К тому же во время формовки данная плёнка способна разрываться, что приведёт к ухудшению внешнего вида формы.
Следует отметить, что акрил, несмотря на свои высокие прочностные характеристики, склонен к хрупкости во время эксплуатации и тяжело поддаётся резке. Кроме того, он считается дорогим материалом: его стоимость в два раза дороже стоимости АБС-пластика. Часто используется с жесткой обрешеткой – например, для вкладышей при ремонте ванн.
Из чего делают мастер-модели, формы для формовки и матрицы?
Мастер-модели, формы для формовки и матрицы схожи между собой по функциональному назначению. Они предназначены для снятия слепков или создания форм из доступных пластичных материалов. Мастер-модель – это модель, необходимая для снятия множества копий со своей поверхности. Чаще всего используется при позитивной термовакуумной формовке. Матрица – это та же мастер-модель, только не выпуклая, а вогнутая. Она используется для негативной формовки. Формовочный материал затягивается внутрь замкнутого контура образца методом обратной формовки.
Формы для вакуумной формовки чаще всего выполняются из МДФ и термостойкой смолы. Могут изготавливаться из металла, дерева и других материалов.
МДФ – древесноволокнистая плита средней плотности, изготовленная методом прессования сухой древесной стружки под большим давлением и температурой. Мастер-модель из этого материала вырезается при помощи фрезерного станка с ЧПУ (числовым программным управлением). Из нескольких плит набирается необходимая толщина, и по 3D-модели происходит фрезеровка модели. После окончания работы оборудования с ЧПУ формовочная модель подвергается обработке специальными растворами. При необходимости мастер-модель шлифуют, а поверхность покрывают термостойкой смолой. Перечисленные приёмы увеличивают количество циклов использования формы для формования – от 10 до 100 съёмов.
Термостойкая смола – второй по распространению материал для изготовления матриц и мастер-моделей. С оригинала модели снимается слепок, в который будет заливаться смола. Процесс формования мастер-модели займет длительное время, но это окупится её производительностью. Общеизвестно, что формы для формовки, выполненные из термостойкой смолы, проходят намного больше циклов использования (от 300 до 1000) по сравнению с МДФ-формами и в целом имеют более высокий срок службы. Количество съёмов также зависит от сложности фактуры, высоты модели и точности соблюдения вакуумной формовки. Если поверхность гладкая и простая по конфигурации, число съёмов больше 1000 – не редкость.
Мастер-модели, изготовленные из дерева или фанеры, с подготовкой под формовку, выдерживают около 50 циклов использования.
При нарушении регламента вакуумной формовки все мастер-модели подвержены разрушению «тела» изделия вплоть до сквозных трещин. Формовать пластик по такой модели нельзя, необходим её ремонт или утилизация.
Также при формовании полимерных форм используют металлические мастер-модели, поскольку они более стойкие к разрушению и самые долговечные. Но они очень дороги и не рентабельны при малом производстве форм.
Что можно делать методом термовакуумной формовки: примеры изделий из пластика
При помощи термовакуумной формовки возможно изготовить пластиковые детали и формы для самых различных сфер деятельности:
Следует отметить, что в пищевой промышленности и в сфере изготовления детских игрушек необходимо использовать безопасный пластик, который регулируется СанПином.
Как выполняется: принципы и технология изготовления форм с фото и видео
Технология изготовления пластиковых форм при помощи термовакуумного формовочного станка позволяет создавать большое количество требуемых изделий в короткие сроки при минимальных затратах. Стандартная методика вакуумной формовки состоит из следующих этапов:
Вся работа на производстве осуществляется квалифицированным специалистом – оператором.
Где брать идеи для форм?
Поскольку пластик является недорогим материалом, то его использование получило широкое распространение во всех сферах человеческой деятельности. Ассортимент продукции, которую покупает потребитель, огромен. По технологии термовакуумной формовки производят:
Если у вас есть идея создания объёмного элемента или формы, если вам хочется реализовать собственный замысел или скопировать понравившееся изделие, то начать следует с формирования идеи в виде эскиза или чертежа. Компания ЛОБАС поможет вам в осуществлении задумки. Присылайте все свои наработки нам на почту, и мы просчитаем возможность реализации идеи и денежные затраты на неё. От точности заявленных наработок предоставляется более точная информация о стоимости заказа и сроках его изготовления. Помимо чертежей или эскизов необходимо знать дальнейшее применение пластиковых форм. Это поможет в создании качественных изделий, соответствующих требуемым эксплуатационным характеристикам. При необходимости мы поможем скорректировать эскизы или чертежи под ваши предпочтения (доработка чертежей от 5000 рублей).
Именно по идеям наших заказчиков были реализованы такие индивидуальные проекты как: печи барбекю, казаны, некоторые виды памятников, надгробий и стел, индивидуальные тротуарные плитки и проступи для ступеней, а вместе с ними изготавливались и пластиковые формы.
Как правильно делать чертежи?
Чертежи для создания мастер-моделей и матриц следует выполнять, подходя к делу со всей скрупулёзностью, поскольку именно от точности изготовления будет зависеть количество и качество будущих пластиковых форм.
В конструкции матрицы должны быть предусмотрены уклоны до 3 градусов для возможности легкого снятия формы с мастер-модели, потому что при остывании готовая форма «сядет», т.е. уменьшится на 2% по своим размерам. Отрицательные углы у скосов и торцов не допускаются, поскольку они не позволят снять форму, а в будущем извлечь бетонное изделие из формы без её разрушения.
Если углы формы выполнены под 90 градусов, то её сложно снять, не разрушив. При дальнейшем использовании форм с погрешностями измерения угла будет возникать сложность при расформовке готового бетонного изделия.
Какой должна быть толщина пластика?
Вакуумная формовка позволяет формовать пластики различных толщин: ПВХ – от 0,8 до 1 мм, АБС – от 2 до 6 мм. При выборе толщины пластика необходимо учитывать используемый полимерный материал, высоту изделия и функциональное назначение самой формы (для каких целей она используется).
Как из пластика сделать форму?
Рассмотрим подробно весь процесс создания формовок из АБС-пластика.
Вы можете посмотреть видео о технологии изготовления пластиковых форм с помощью термовакуумного станка на нашем ютуб-канале.
Какая нужна температура?
Для формирования пластиковых форм нет конкретной температуры. Для каждого вида полимера существует свой температурный диапазон, при котором пластик приобретает термопластичное состояние, необходимое для формовки.
Как производится обрезка после вакуумной формовки?
Если это ПВХ-пластик, то целесообразнее будет использовать ножницы, т.к. поливинилхлорид слишком гибок и не поддаётся надрезам.
Как избежать появления дефектов?
Чтобы избежать появления дефектов на пластиковых формах, необходимо соблюдать требования по технологии изготовления формовочных изделий.
Можно ли сделать мини вакуумную формовку своими руками?
Изготовить самодельный вакуумный станок в домашних условиях вполне реально. Для этих целей необходимо подготовить пылесос (для создания вакуума), духовку (для разогрева пластика), деревянные бруски (для каркаса), фанерные листы (для обшивки каркаса и последующего закрепления мастер-модели на саморезы) и материал для самой модели (дерево, гипс и др.).
Рассмотренный способ изготовления формы путём вакуумной формовки в домашних условиях подходит для единичных малогабаритных изделий. Для полноценного производства пластиковых форм серьёзного масштаба целесообразнее использовать термовакуумный станок.
Сколько стоит: цены на расходный материал и стоимость услуги
Стоимость изготовления пластиковых форм зависит от сложности заказа, сроков и материала изготовления. Компания ЛОБАС производит полимерные формы стандартных и индивидуальных размеров и текстур. Мы используем АБС- и ПВХ-пластик толщиной 2-3 мм или 4 мм (по требованию)
Цена 1 кв.м. АБС-пластика толщиной 2 мм составляет 525 рублей, 3 мм – 787,5 рублей., 4 мм – 1050 рублей.
Цена стандартных форм варьируется от:
Стоимость индивидуальных заказов рассчитывается отдельно и зависит от сложности и срочности.
Вакуумная формовка пластика на заказ: где научиться и приобрести оборудование?
Компания ЛОБАС создаёт термовакуумные станки не только для собственных нужд, но и делает их под заказ. Мы поддерживаем любые бизнес-планы в открытии собственного производства. Тот, кто решил стать независимым производителем пластиковых форм и деталей, нуждается в подборе подходящего оборудования для формования полимерного пластика. Наши заказчики сами формируют себе комплектацию станка под свои предпочтения. Компания ЛОБАС зарекомендовала себя в качестве надёжного исполнителя не только на российском рынке, но и за рубежом.
Наши вакуумно-формовочные станки предназначены для изготовления форм из АБС-, ПВХ-пластика и поликарбоната. Возможности его работы вы можете оценить на видео.
Мы проводим обучение по созданию мастер-моделей, матриц и форм для формования непосредственно на предприятии изготовления. Приобрести станки для вакуумной формовки от завода ЛОБАС по невысокой стоимости, а также получить ответы на интересующие вас вопросы вы можете на сайте компании или по адресу: г. Нижний Новгород, ул. Правдинская, 16.
Иногда целесообразно использовать станки вакуумной формовки б/у. Это не так дорого, как покупать новое оборудование. Но стоит учесть, что все б/у станки изготавливались под заказ с учётом специфичности задач, которые на них возлагались. Если вакуумно-формовочное оборудование необходимо вам для тех же целей, что и у предыдущего владельца, то он вам подходит, но обязательно проверьте его работоспособность. Важно помнить, что при активной работе все узлы оборудования имеют эксплуатационный износ, который не всегда подлежит ремонту. Иногда проще произвести замену станка, чем безуспешно пытаться отремонтировать вышедшее из строя оборудование. Также рекомендуем обращать внимание на поверхность формовочного стола б/у станка, т.к. именно он сильнее всего изнашивается и чаще всего подлежит замене.
Для собственного производства иногда может потребоваться создание технологической линии. Она представляет собой комплекс объединенного оборудования, которое последовательно выполняет те или иные операции: от подачи полимерных листов на входе и получении готовой продукции на выходе. Простейший вариант подобной производственной линии термовакуумной формовки состоит из оборудования для непрерывной автоматической подачи листа, его нагрева до состояния пластичности, подачи в вакуумную камеру, последующей формовки, обрезки излишков материала и отправки в приёмник для дальнейшей обработки.
Сборка технологической линии целесообразна, если необходимо постоянное производство пластиковых форм в количестве более 1 000 штук. Иначе оборудование попросту не окупит себя.
Производственные линии не пользуются востребованностью, т.к. они сложны в монтаже и настройке пуско-наладочных работ и смене моделей и матриц. К тому же заказы обычно осуществляются на меньшее количество форм в партии.
Где заказать/купить листы АБС-пластика и формы для термовакуумной формовки?
Компания ЛОБАС занимается производством пластиковых форм на протяжении 15 лет. Наша продукция обладает высокими эксплуатационными характеристиками, поскольку выполняется в соответствии со всеми необходимыми ГОСТами и иным нормативными документами.
Мы изготавливаем листы из АБС-пластика толщиной от 2 до 4 мм (максимально возможный размер до 6000х1300 мм), а также занимаемся изготовлением моделей, матриц и форм для вакуумной формовки на 5-ти осевом фрезерном станке с ЧПУ. В число наших формовочных изделий входит широкий перечень изготовленных форм. К ним относятся формы для:
АБС-пластик обладает такими достоинствами, как высокая износостойкость и ударопрочность. Он не подвержен влиянию химически агрессивных сред. Кроме этого, АБС-пластик ремонтопригоден, что значительно увеличивает срок службы форм. Его структура позволяет наносить краску на поверхность уже после отформовки изделия. АБС-пластик сравнительно недорогой и уже успел зарекомендовать себя на рынке как материал, соответствующий завяленным технологическим характеристикам.