Технологический процесс ремонта кузова автомобиля

Все о видах кузовного ремонта и восстановлении автомобиля

Кузов — основной элемент автомобиля, обеспечивающий его исправную работу. Этот компонент имеет сложную конструкцию, и периодически подвергается высоким нагрузкам. По этому возникают проблемы требующие вмешательства. Кузовной ремонт позволяет восстановить повреждения и вернуть рабочее состояние автомобиля.

Виды повреждений и диагностика состояния кузова

Причинами ремонта выступают два фактора:

Самым распространенным проявлением первого фактора является износ. Большинство повреждений кузов получает в результате естественного процесса. Этот компонент имеет эксплуатационный период, после которого показатели прочности снижаются, и он становится уязвимым. Самая распространенная причина износа — коррозия.

Иногда причиной проблем с кузовом становится несоблюдение правил хранения авто, или неправильное использование. Данные действия относятся к человеческому фактору. Также в эту категорию входят:

К человеческому фактору относятся ДТП. Больше 50% аварий сопровождаются нанесением ущерба кузовной части автомобиля.

Общие неисправности кузова:

К повреждениям кузова относятся нарушения изначального состояния элемента, от незначительных царапин до крупных вмятинам или заломов.

Организация технологического процесса работы по восстановлению автомобиля начинается с диагностики.

Диагностика определяет наличие всех неисправностей, их особенности и характер. Благодаря этому проще выбрать способ ремонта кузова. Диагностика выполняется в три этапа:

После выявления неисправностей составляется план ремонтных работ.

Что такое кузовной ремонт

Кузовной ремонт — комплекс технологических действий, направленных на восстановление кузова. Основа этого процесса предполагает устранение повреждений любого характера.

Выделяются два вида кузовного ремонта:

Технология ремонта кузова автомобиля зависит от уровня неисправностей. При высоком уровне с использованием полного восстановления требуется специальное оборудование.

Внешний ремонт

Этот тип восстановления кузова можно осуществить в домашних условиях. Ремонт локального типа не требует трудоемких действий, и применяется при устранении незначительных повреждений. В кузовной ремонт входит восстановление:

Внешний ремонт кузова выполняется с применением:

Устранить габаритные повреждения элементов внешний ремонт не может. Дополнительно могут потребоваться инструменты для аэрографии и обработка стеклотканью.

Капитальный ремонт

Восстановление кузова капитальным способом в большинстве случаев нельзя выполнить самостоятельно. Для его осуществления требуется наличие профессионального оборудования и специальных навыков. Этот тип восстановительных работ предполагает разбор авто. Его цель — обнаружение всех дефектов и небольших повреждений. Выполняя реставрацию, снимаются даже незначительные элементы.

Чтобы обнаружить скрытые дефекты рассверливают зоны контактной сварки.

Сварочные работы проводятся при обнаружении:

Капитальный ремонт не обходится без замены поврежденных элементов конструкции.

Выравнивание геометрии

Основным инструментом, используемым для восстановления кузова автомобиля — стапель. Этот инструмент сконструирован с высокими показателями прочности, достаточными для силовых работ. Основное действие при выравнивании является перетяжка. Она предполагает использование системы креплений, воздействующих на точки конструкции, при давлении на которые кузовная деталь приобретает изначальную форму. Эта задача предполагает высокий уровень сложности, справиться с которым при отсутствии опыта непросто.

С помощью стапельной установки обеспечиваются измерения, необходимые для точного проведения ремонтных работ. Выравнивание геометрии осуществляется поэтапно:

После запуска стапель и оснастка автоматически вытягивают повреждения по нужной форме. Оборудование предполагает использование вычислительной программы, рассчитывающий необходимый уровень усилий и показатель замера стойки.

Преимущество стапельной установки заключается в том, что она не нарушает качество металла в зонах неисправностей при их устранении.

Устранение вмятин

Кузовной ремонт вмятин автомобиля своими руками осуществляется тремя способами:

Последний способ не рекомендуется выполнять своими руками. По технологией PDR работают те, у кого имеются хорошие навыки использования профессионального оборудования.

Установка заплаток и сварка

Если стандартный локальный ремонт кузова не помог, используются заплатки. Они применяются что бы заделать дыры в кузове автомобиля. Заплатка позволяет отремонтировать и сквозные ржавчины, если диаметр отверстия не превышает 8-10 сантиметров. В противном случае деталь заменяется полностью.

Перед креплением заплатки обрабатываются края отверстия. Сама заплатка должна иметь диаметр, превышающий размеры повреждения (приваривается внахлест). Для ее изготовления используется тонкий металл. Для крепления используется сплошной шов. Рекомендуется применять сварочные аппараты полуавтоматического типа.

Устранение царапин и сколов

Царапины и сколы убираются при помощи мелкого кузовного ремонта. Он предполагает использование покраски и полироли. Дополнительно можно нанести грунтовку. Поверхность шлифуется, затем наносится защитное покрытие. Новые технологии обеспечивают шлифовку, после которой потертости видно не будет. Косметический тип ремонта легко выполняется в домашних условиях.

Краска должна иметь цвет покрытия кузова. Иначе поверхность машины будет выглядеть непрезентабельно.

Покраска и полировка

Для покраски в соответствии с технологией ремонта автомобилей, нужно использовать только вещества, предназначенные для покрытия поверхности автомобиля. В некоторых случаях требуется несколько стадий окраски. После ремонта кузова и покраски поверхность поверхность тщательно промывается.

Окрашенная машина полируется. Шлифовка выполняется при помощи абразивов мягкого типа только после полного высыхания краски.

Источник

Технологический процесс кузовного ремонта

В соответствии с характером выполняемых работ ремонт кузова автомобиля подразделяют на текущий и капитальный.

Текущий ремонт предусматривает проведение следующих мероприятий:

— замена или восстановление деталей кузова автомобиля (крылья, капот, и т.д.) вследствие повреждения их коррозией или в результате аварии;

— проведение регулировочных работ (замки дверей, капота, и.т.д.).

Капитальный ремонт кузова автомобиля предназначен для восстановления его ресурса на уровень, близкий к новому. При капитальном ремонте кузова автомобиль подвергают полной разборке, с последующим устранением всех его дефектов и покраской. Рассмотрим общую схему работ на участке кузовного ремонта (рисунок 3.6).После мойки кузов подвергают предварительной дефектоскопии, назначение которой выяснить состояние и целесообразность ремонта узлов и деталей, подлежащих обязательному снятию с кузова (стекла, внутренняя обивка и др.).

Рисунок 3.6 Общая схема работ на участке кузовного ремонта

После предварительной дефектовки выполняют общую разборку кузова. При общей разборке отсоединяют и снимают все установленные на корпус кузова агрегаты, узлы и детали. Неразобранным остается только корпус кузова. При наружной мойке кузова до его разборки не промываются поверхности, закрытые внутренними панелями, полом кузова (в автобусах), агрегатами и деталями, установленными на кузов. Поэтому после общей разборки и снятия внутренних панелей и пола кузова автобуса внутреннюю поверхность и основание кузова тщательно промывают.

После снятия старой краски кузов подвергают тщательному контролю, при котором выявляют характер повреждений, полученных при его эксплуатации, и детали, исчерпавшие ресурс своей работы, и принимают решение о необходимости и возможности ремонта или замены той или иной детали кузова. Затем кузов поступает на участок ремонта.

На этом этапе проверяется и при необходимости восстанавливается геометрия кузова. Подобные операции осуществляются на стапеле. Здесь с помощью специальных приспособлений устраняются перекосы и искривления кузова, выпрямляются и вытягиваются его деформированные элементы. Контрольные точки у каждой модели автомобилей свои. Они указываются производителем.

Следующим этапом кузовных работ является сварка и рихтовка. Рихтовка представляет собой выравнивание деталей и протяжённых поковок, выправление проката, устранение разного рода искривлений. При этом все зазоры между элементами подгоняются таким образом, чтобы они соответствовали заводским характеристикам.

Далее на рабочий участок наносятся различные шпаклевочные составы, выравнивающие грунты. Они предохранят поверхности от появления ржавчины, улучшат сцепление различных материалов.

После ремонта кузов подвергают предварительной сборке; при этом на кузов навешивают двери, устанавливают панели, оперение и другие детали, подлежащие окраске вместе с кузовом.

Затем кузов окрашивают и собирают окончательно. После точного подбора цветовой гаммы и качественного состава лакокрасочного покрытия производится покраска автомобиля. На этом этапе работ необходимо создать оптимальные условия для выполнения всех процедур. Так, например, нанесение краски производится в специальной камере. Это помогает избежать попадания пыли на окрашиваемую поверхность, следовательно, устранить вероятные дефекты окраски. Сушка также осуществляется в особых камерах. Здесь создается рациональный температурный режим, оптимизируется сила и направление движения воздушных масс. В результате на лакокрасочном покрытии не наблюдается вздутий, отслоений.

В зависимости от характера устраняемых дефектов выполняются контрольно- диагностические, разборочно-сборочные, слесарные, механические, сварочные, малярные работы.

Работы, связанные с контролем размеров, должны проводится на протяжении всего восстановительного процесса, т.к. при сборке отклонения размеров от норм могут привести к возникновению трудностей установки агрегатов на кузов автомобиля.

Дефекты кузовов и кабин

Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения (рисунок 3.7) являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмятины, обломы, разрывы, выпучины и т.д.), нарушение геометрических размеров, трещины, разрушения сварных соединений и др.

Рисунок 3.7 Характерные повреждения цельнометаллического кузова автомобиля:

Коррозионные разрушения — это основной вид износа металлического кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в труднодоступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное время, и, в связи с повышением температуры окружающей среды, происходит интенсификация реакции окисления. Коррозионные разрушения встречаются также в результате контакта стальных деталей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.

Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения технологии обработки металла, применения низкого качества вали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а также в подверженных вибрации местах.

Разрушения сварных соединений происходят в результате некачественной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.

Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т. д.) являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.

Пример повреждений кабины представлен на рисунке 3.8

Рисунок 3.8 Характерные повреждения кабины грузового автомобиля

Основные виды повреждений кабин грузовых автомобилей:

Рассмотрим типичные неисправности, возникающие при безаварийной эксплуатации кузовов легковых автомобилей, их проявления и способы устранения (таблица 3.1)

Таблица 3.1 Типичные неисправности, возникающие при безаварийной эксплуатации кузова, их проявления и способы устранения

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Источник

Технологический процесс ремонта кузовов

Неисправности элементов кузова, способы их устранения. Порядок проведения ремонта. Схемы технологических процессов устранения дефектов кузова. Годовой объем работ. Расчет числа работающих, площади участка, потребности в энергоресурсах, освещения.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Характеристика объекта проектирования

1.1 Характеристика населенного пункта

1.2 Обоснование места расположения

1.3 Задачи частной мастерской

2. Технологический процесс ремонта кузовов

2.1 Неисправности элементов кузова

2.2 Способы устранения

2.3 Применяемое оборудование и инструмент

2.4 Порядок проведения ремонта

2.4.1 Устранение деформаций кузовов

2.4.2 Удаление поврежденных элементов кузова

2.4.3 Сварка кузовных деталей

2.4.4 Замена основных деталей кузова

2.4.5 Покраска кузова

2.4.6 Противокоррозионная защита кузова

2.5 Схемы технологических процессов устранения дефектов кузова

2.5.1 Схема устранения деформаций кузова

2.5.2 Схема удаления не подлежащих ремонту элементов кузова

2.5.3 Схема ремонта при коррозионных повреждениях

3. Расчетно-технологическая часть проекта

3.1 Выбор и корректировка трудоемкостей

3.2 Годовой объем работ

3.4 Расчет числа работающих

3.5 Расчет и подбор оборудования

3.5.1 Расчет площади пола, занимаемого оборудование и производственным инвентарем

3.6 Расчет площади участка

3.7 Расчет потребности в энергоресурсах

3.7.1 Расход электроэнергии

3.8 Расчет освещения

3.8.1 Расчет естественного освещения

3.8.2 Расчет искусственной вентиляции

3.9 Расчет вентиляции

3.9.1 Расчет естественной вентиляции

3.9.2 Расчет искусственной вентиляции

4. Конструкторская часть

4.1 Назначение приспособления

4.2 Устройство приспособления

4.3 Работа приспособления

6. Экономическая часть

6.1 Экономическая эффективность внедрения приспособления для вытяжки вмятин кузовов легковых автомобилей

6.1.1 Назначение приспособления

6.1.2 Сырье и материалы

6.1.3 Покупные изделия и полуфабрикаты

6.1.4 Расчет общего фонда заработной платы

6.1.5 Расчет накладных расходов

6.1.6 Смета затрат на изготовление приспособления

6.1.7 Сумма годовой экономики

6.1.8 Срок окупаемости приспособления

6.1.9 Сводная таблица технико-экономических показателей

6.2 Расчет сметы затрат и себестоимости работ частной мастерской по ремонту кузовов легковых автомобилей

6.2.1 Расчет фонда заработной платы

6.2.2 Расчет затрат на материалы и запасные части

6.2.2.1 Затраты на материалы и запасные части

6.2.2.2 Расчет затрат на вспомогательные материалы

6.2.2.3 Расчет общей стоимости затрат на материалы

6.2.2.4 Расчет затрат на запасные части

6.2.3 Расчет затрат на электроэнергию

6.2.3.1 Расчет расходов технологической электроэнергии по мастерской

6.2.3.2 Расчет расхода электроэнергии на освещение мастерской

6.2.3.3 Расчет затрат на электроэнергию

6.2.3.4 Расчет затрат на водоснабжение

6.2.4 Расчет затрат на отопление цеха

6.2.5 Расчет накладных расходов

6.2.6 Расчет затрат на текущий ремонт оборудования

6.2.7 Расчет амортизационных отчислений на здания и сооружения

6.2.8 Расчет амортизации на оборудование

6.2.9 Амортизация основных фондов

6.2.10 Расчет затрат на организацию техники безопасности охраны труда

6.2.11 Расчет затрат на противопожарные мероприятия

6.2.12 Расчет износа быстроизнашивающегося инвентаря и приспособлений

6.2.13 Расчет прочих накладных расходов

6.2.14 Смета накладных расходов

6.2.15 Смета затрат на провидение диагностических работ

6.3 Расчет себестоимости

6.3.1 Расчет себестоимости 1 чел-час

6.3.2 Расчет стоимости работ

6.3.3 Расчет экономической эффективности, в результате внедрения мероприятия

6.3.4 Расчет экономического годового эффекта

6.3.5 Мероприятия по улучшению работы автомастерской

6.4 Расчет технико-экономических показателей работы автомастерской по ремонту легковых автомобилей

6.4.1 Расчет фондоотдачи

6.4.2 Расчет фондоемкости

6.4.3 Расчет фондовооруженности труда

6.4.4 Расчет электровооруженности труда

6.4.5 Расчет производительности труда на одного основного рабочего

Список используемой литературы

Под воздействием природно-климатических и антропогенных факторов, а так же человеческого фактора происходит нарушение целостности кузова: повреждения в результате дорожно-транспортных происшествий, коррозии, коробления. Для восстановления машины в первоначальное или близко к первоначальному осуществляется кузовной ремонт. Главной задачей кузовного ремонта является восстановление или замена элементов кузова. кузов ремонт дефект энергоресурс

Современные машины слишком сложно устроены, поэтому для квалифицированного технического обслуживания автомобилей им необходимо качественное оборудование. Ремонт автомобиля в гаражных условиях тем опаснее, чем современнее машина. Конечно же, есть самородки, которые и без компьютеризированного диагностического сканера в состоянии устроить автосервис на дому и определить неисправность «на

Самодеятельность при ремонте сложнейших в техническом смысле устройств и узлов категорически не приветствуется. Этим объясняется постоянная необходимость в квалифицированных кадрах в автосервисах и автомастерских.

В представленном дипломном проекте обобщены основные справочно-нормативные данные, предусмотренные положением о техническом обслуживании и ремонте автомобильного транспорта, общесоюзными нормами технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта.

1. Характеристика объекта проектирования

1.1 Характеристика населенного пункта

Ребрихинский район основан в 1924 году, расположен в юго-западной части Алтайского края, площадь составляет 2,7 тыс. кв. км, отдаленность от краевого центра г. Барнаула 113 км, территорию района пересекает железная дорога, протяженностью 53 км. Дорога от райцентра до г. Барнаула и станции Ребрихи со 100% асфальтовым покрытием. Численность населения

28,2 тыс. чел. Плотность населения 9,8 человек на кв. км.

Административно в структуру района входит 28 населенных пунктов, объединенных в 17 сельсоветов.

В районе создан Касмалинский заказник, площадью 18 тыс. га для сохранения природного комплекса ленточного бора. В окрестности села Ясная Поляна находится памятник природы «Балочная система» площадью 125 га, где представлены практически все возможные типы растительных сообществ. Флора системы составляет 188 видов растений, среди которых встречаются и внесенные в красную книгу района.

Климат района резко-континентальный. Зимы морозные с резкими оттепелями, весенние морозы на почву продолжаются до середины июня, осенью начинаются с сентября.

Сельскохозяйственной деятельностью в районе занимается 11 сельхозпредприятий и 78 крестьянских (фермерских) хозяйств. Основная специализация хозяйств района: производство растениеводческой продукции, в основном зерновых культур, мясомолочное скотоводство. Общая площадь сельскохозяйственных угодий в районе составляет 203,1 тыс. га, в том числе пашни 159,6 тыс. га.

В районе занимаются возделыванием подсолнечника, сахарной свеклы, площади под этими культурами ежегодно растут. По площади посева и производству сахарной свеклы Ребрихинский район находится на 2-м месте в крае. В 2009 году в селе Клочки пущен в эксплуатацию крупный свиноводческий комплекс на 12 тысяч голов «Альтаир-Агро».

Промышленность играет существенную роль в экономике Ребрихинского района, от ее развития зависит наполняемость бюджета и решение многих социальных проблем в районе. Промышленный потенциал района представлен 10-ю предприятиями, из них 4 крупных и средних, 6 малых предприятий. Социально значимые предприятия в районе: ООО «Ребрихинский лесхоз», Ребрихинский мелькомбинат ОАО «ПАВА», ООО «Альтаир-Агро». На крупные и средние предприятия приходится 68,3 % производимой в районе промышленной продукции, остальное дают малые предприятия и подсобные производства. В структуре производства промышленной продукции района основную долю занимает производство пищевых продуктов 86,1 %, обработка древесины и производство изделий из дерева 7,8 %. Основная номенклатура выпускаемой промышленной продукции: деловая древесина, пиломатериалы, мебель, кирпич, тепловая энергия, мука, крупа, мясо, включая субпродукты 1 категории, колбасные изделия, мясные полуфабрикаты, масло растительное, сыры жирные, масло животное, хлеб и хлебобулочные изделия. В районе производится промышленной продукции на душу населения на сумму 69826 рублей (11-е место среди сельских районов края).

Образование. В 2012 году в системе образования района действовало 39 учреждений, из них 19 общеобразовательных школ, 16 детских дошкольных учреждений, ПУ-70, Ребрихинская специальная (коррекционная) общеобразовательная школа-интернат VIII вида, из числа

1.2 Обоснование места расположения проектируемой мастерской

Несмотря на отставание ведущих стран мира, в нашей стране продолжается рост парка автомобилей, принадлежащих индивидуальным владельцам. Автомобиль является источником повышенной опасности, и владелец полностью несет ответственность за техническое состояние и эксплуатацию принадлежащего ему транспортного средства. Высокие темпы роста парка автомобилей, принадлежащих гражданам, усложнение их конструкций, привлечение все большего числа лиц, некомпетентных в вопросах обслуживания кузовов принадлежащих им транспортных средств обуславливают определенные проблемы. Для поддержания в хорошем состоянии кузова легкового автомобиля создана частная мастерская по ремонту кузовов на территории с.Ребриха.

В последние годы возникла тенденция большого притока автомобилей из-за рубежа, в большинстве своем это автомобили уже с достаточно большим пробегом, которые были доставлены в район своим ходом с Дальнего Востока. В настоящее время в Ребрихинском районе насчитывается более половины автомобилей иностранных марок, по сравнению с автомобилями отечественного производства. Они практически с первых дней требуют высококачественного обслуживания.

Для этого проектируется мастерская по ремонту кузовов легковых автомобилей любой сложности. Многие жители Ребрихинского района занимаются покупкой и продажей автомобилей. Для придания «товарного» вида кузову легкового автомобиля они будут обращаться в мастерскую.

Проектируемая мастерская по ремонту кузовов расположена на въезде с.Ребриха, рядом с мастерской находится АЗС, это в значительной степени играет положительную роль при выборе земельного участка под строительство мастерской по ремонту кузовов легковых автомобилей.

Рисунок 1. Схема расположения мастерской на плане местности

1.3 Задачи частной мастерской по ремонту кузовов легковых автомобилей

Оснащенная всем необходимым кузовная мастерская будет предлагать высокое качество сервиса и умеренные цены. В услуги мастерской входят следующие задачи:

1). Кузовные работы (ремонт царапин, удаление сколов, потертостей на кузовных деталях, ремонт вмятин).

2). Мелкий кузовной ремонт, ремонт кузова.

3). Покраска автомобиля (покраска царапин, покраска сколов, восстановление лакокрасочного покрытия деталей кузова методом локальной покраски). Покраска детали целиком, покраска бампера, покраска капота, покраска дверей автомобиля, покраска крыла, зеркал, порогов, молдингов, накладок.

4). Ремонт обивки салона (восстановление велюра, кожи, винила, ремонт сидений, окраска кожи, ремонт пластика).

5). Ремонт и покраска пластиковых бамперов (с восстановлением геометрии, текстуры, трещин, удалением царапин, сколов).

6). Полировка автомобиля (защитная полировка кузова, полная или частичная полировка, полировка отдельных деталей автомобиля), профессиональная абразивная полировка кузова.

7). Грязеотталкивающее покрытие для колесных дисков.

8). Полировка фар (восстановление помутневших пластиковых фар и фонарей). Ремонт, покраска, полировка легкосплавных дисков.

2. Технологический процесс ремонта кузовов

2.1 Неисправности элементов кузова

Механические повреждения происходят при дорожно-транспортных происшествиях и при езде на повышенных скоростях по неровным дорогам. Наиболее разрушительны повреждения кузова при фронтальных столкновениях и соударениях передней частью кузова под углом 40. 45° или сбоку. Такие столкновения, как правило, происходят между двумя движущимися автомобилями, скорости которых складываются. В этом случае кузов автомобиля разрушается, особенно его передняя часть, а действующие при этом большие нагрузки в продольном, поперечном и вертикальном направлениях передаются всем близко расположенным деталям каркаса кузова, особенно его силовым элементам.

Коррозионные повреждения происходят из-за самопроизвольного разрушения металлов в результате химического или электромеханического взаимодействия их с внешней средой, вследствие чего они переходят в окисленное состояние и их физико-химические свойства изменяются. По механизму образования и протекания коррозионного процесса различают электрохимическую и химическую коррозию.

Электрохимическая коррозия имеет место в тех случаях, когда два различных металла образуют в соединении гальванический элемент. Такая коррозия может возникнуть и в случае, когда нет контакта различных металлов друг с другом. Сталь, из которой изготовлен кузов, коррозирует с водой и кислородом. На поверхности кузова имеются участки с различными электродными потенциалами, что связано с локальными отклонениями химического состава металла, приводящими к образованию гальванических микроэлементов. Скорость протекания процесса электрохимической коррозии возрастает при наличии в окружающей среде загрязняющих веществ, солей и кислот.

Химическая коррозия происходит в результате окисления металлов под воздействием кислорода воздуха, солей, серных соединений.

Рис.1 Деление кузова по зонам повреждений

Рис.2 Диаграммы распределения повреждений кузовов по зонам (в процентах)

Повреждения кузова приводят к появлению различных его перекосов, которые проявляются в нарушении геометрических параметров проемов (дверей, капота, крышки багажника), лонжеронов, каркаса салона. В зависимости от сложности повреждений их подразделяют на 5 видов:

перекос проема (нарушения геометрических параметров проемов кузова; различные комбинации перекосов боковой двери, переднего или заднего окна);

перекос кузова малой сложности (повреждения с нарушением геометрических параметров проемов капота или крышки багажника(двери задка) без нарушения геометрии основания кузова, дверных и оконных проемов, за исключением зазоров между дверями и передними или задними крыльями);

перекос кузова средней сложности (одновременное нарушение геометрических параметров проемов капота и крышки багажника (двери задка) или повреждение кузова с нарушением геометрических параметров передних либо задних лонжеронов без нарушения геометрии каркаса салона; для переднеприводных автомобилей учитываются перекосы только задних лонжеронов);

перекос кузова повышенной сложности (одновременное нарушение геометрических параметров передних и задних лонжеронов или повреждения кузова с нарушением геометрических параметров передних и задних лонжеронов и каркаса салона либо только передних лонжеронов для переднеприводных автомобилей);

перекос кузова особой сложности (повреждения с нарушением геометрических параметров передних и задних лонжеронов и каркаса салона).

2.2 Способы устранения

Повреждения кузова могут быть самыми различными, поэтому правила ремонта должны быть индивидуальными. Почти во всех случаях необходимо снимать некоторые детали, чтобы обнаружить повреждения, выправить и выверить каркас кузова. При серьезных повреждениях убирают внутреннюю обивку, чтобы облегчить измерение, контроль и установку гидравлических или винтовых домкратов для устранения перекосов и прогибов.

Деформированные поверхности ремонтируют путем механического или термического воздействия на металл, а также заполнением вмятин быстрозатвердеваюшими пластиками или припоем.

Правка кузова механическим воздействием предусматривает работы по растяжке, выдавливанию и рихтовке деформированных частей кузова для придания им первоначальных форм и конфигураций.

Правку детали кузова выполняют в горячем и холодном состоянии.

2.3 Применяемое оборудование и инструмент

Для правки и рихтовки кузова применяют комплект инструментов и приспособлений, в который входят ручные инструменты (рис.3), гидравлические цилиндры с насосом и приспособления для вытяжки поврежденных мест (рис.4).

Устранение вмятин в труднодоступных местах осуществляют с помощью рычагов, опорных плит и специального приспособления ударного типа. На рис.5 приведены схемы правки и примеры исправления элементов кузова с использованием рычагов.

Для устранения перекоса кузовов средней, повышенной и особой сложности применяют универсальные стенды (рис.6)

Рис.6 Стенд для контроля и правки основания кузова

2.4 Порядок проведения ремонта

2.4.1 Устранение деформаций кузовов

определяют места приложения усилия для устранения перекоса и подбирают необходимые захваты и упоры из комплекта приспособлений;

определив место приложения и направление усилия для устранения перекоса, закрепляют в этом направлении устройство для правки кузова;

устанавливают и закрепляют в проеме винтовые растяжки или гидроцилиндр с необходимыми удлинителями, захватами и упорами;

устанавливают и закрепляют цепь силового органа одним концом за закрепленный захват или зажим, а другим за силовой рычаг; при этом цепь должна быть предварительно натянута и иметь угол наклона, определяемый необходимым направлением растягивающего усилия;

с помощью силового органа производят вытяжку поврежденной детали или узла; выдавливание поврежденных деталей производят изнутри кузова с помощью силовых растяжек или гидравлических устройств (рис.7);

после снятия нагрузки силовых приспособлений проверяют геометрические параметры кузова.

Рис. 7 Правка проема задней двери

Для контроля геометрии точек крепления узлов шасси (рис.9), а также для выполнения сложного ремонта с одновременным контролем используют специальные стенды (рис.6), состоящие из рамы и мерных линеек (рис.8). Геометрию кузова определяют по контрольным точкам крепления агрегатов и восстановительным точкам кузова.

Рис.8 Линейка для контроля проемов кузова

2.4.2 Удаление поврежденных элементов кузова

Разметка. Технология удаления не подлежащих ремонту панелей кузова зависит от способа их крепления к корпусу. В цельнометаллических кузовах сварной конструкции панели соединены между собой, с помощью сварки (контактной, электродуговой или газовой).

Панели, являющиеся частью всего корпуса кузова сварной конструкции, вырубают ручным или пневматическим зубилом, вырезают пилами, ножницами либо газовыми резаками.

Перед выполнением работ по удалению поврежденных элементов кузова размечают границы удаляемого участка. Разметку выполняют после предварительной установки сопряженных поверхностей деталей или в соответствии с допустимыми зазорами в исходное положение [2].

Линии разметки наносят: по отсчету от базовых точек, шаблону или по размерам ремонтной детали. Перед началом разметки любым из способов визуально определяют и наносят мелом границы заменяемого участка.

Разметку по отсчету от базовых точек осуществляют в следующем порядке. Базовые точки отсчета принимают на пересечении характерных линий деталей или на расстоянии, удобном для измерения от пересечения характерных линий детали. По расстоянию от базовых точек находят координаты точек, определяющих линию отреза поврежденного участка. Намеченные точки соединяют в линии с помощью гибкой металлической линейки, мелованного шнура или клейкой ленты.

Разметку по ремонтной детали производят после удаления поврежденного участка и установки на его место готовой ремонтной детали, размеры которой несколько превышают границы удаленного участка. Линию разметки наносят на оставшуюся часть панели или детали кузова по кромке наложенной ремонтной детали.

Рубка. Удаление поврежденных элементов кузова рубкой выполняют вручную с помощью зубила или пневматических резаков с набором специальных насадок.

Режущая кромка зубила должна быть прямолинейной и заточенной под углом 60°. Вырубаемые детали укладывают на металлическую массивную незакаленную опору. Рубку осуществляют путем нанесения ударов по головке зубила молотком, перемещая режущую кромку в направлении вырубаемой части. При каждом перемещении зубила режущую кромку сдвигают на 1/4 ее длины по линии предыдущего реза. После правки киянкой линию реза обрабатывают напильником или шлифовальным кругом. Зубило используют для прямолинейной рубки деталей из тонких листов, для обрезания фасок на толстых металлических листах, при отсутствии шлифовальной машинки, а также для рубки металлических прутков и т. п.

Механическую рубку производят пневматическими пистолетами, оснащенными набором специальных насадок. Его (рис.10а) удерживают за рукоятку, в которую вмонтирована кнопка управления клапаном подачи сжатого воздуха. Воздух подается к золотнику, установленному в крайней части корпуса пистолета. В цилиндрической полости корпуса помещен плавающий поршень. Под давлением сжатого воздуха поршень перемешается в направлении зубила и ударяет по его торцу. Зубило возвращается в исходное положение под действием пружины, установленной на корпусе пистолета. Отработанный после каждого хода воздух стравливается через боковое отверстие в корпусе. Возврат поршня в рабочее положение осуществляется либо в результате обратного удара зубила по

поршню и воздействия пружины, либо подачей сжатого воздуха в противоположную часть цилиндрической полости, разделенной поршнем. Зубило имеет специальную конструкцию, обеспечивающую его надежное закрепление в пистолете. Рабочая часть зубила имеет форму тонкого лезвия.

Механическую рубку широко используют для удаления поврежденных участков кузовов, срезания точек сварки, гаек, крепежных хомутов и т. п.

Переносные электрические ножовки представляют собой устройства (рис. 11), снабженные электродвигателем и механической передачей. Передача включает элементы, преобразующие вращательное движение от электродвигателя в возвратно-поступательное движение инструмента, механизм уменьшения скорости и режущее полотно. Режущее полотно, имеющее малую длину, одним концом закреплено на кулисе, а другой конец проходит через стол, жестко соединенный с корпусом машины. Движения резания осуществляют перемещением полотна с внешней стороны в направлении стола. При этом отрезаемую деталь устанавливают на стол и прижимают к движущемуся полотну. Портативные пилы снабжены набором полотен, зубья которых предназначены для выполнения различных работ.

Резка. Резка металла может осуществляться ножницами, отрезными машинками и газовой сваркой. При резке ножницами два ножа из твердой закаленной и подверженной отпуску стали с отшлифованными плоскостями перемещаются с небольшим трением относительно друг друга так, чтобы их режущие кромки постепенно пересекались (рис. 12). Листовой металл располагают между ножами перпендикулярно к плоскости трения и по окончании резки одним резом его перемещают в этой плоскости.

Рис.11 Переносная электрическая ножовка

Рис.12 Схема резки ножницами: 1- подвижный нож; 2- неподвижный нож

Рис.13. Переносные электромеханические ножницы: 1- подвижный нож; 2- неподвижный нож

Рис.14 Отрезная машинка

2.4.3 Сварка кузовных деталей

Многие повреждения кузовов устраняют, используя газовую и полуавтоматическую электродуговую в среде защитного углекислого газа и контактно-точечную сварку.

Пламя направляется на свариваемый участок. Когда металл плавится, к нему подносится стальной пруток, конец которого также расплавляется. С помощью прутка достигается необходимая толщина соединения в месте сварки.

раскисляющих присадок. Омеднение сварочной проволоки гарантирует ее сохранность от коррозионного повреждения при хранении, обеспечивает хороший электрический контакт в токоподающем механизме аппарата и дает надежную дугу. Для сварки деталей кузова применяют проволоку диаметром 0,8 мм.

Сварку кузовов в среде углекислого газа производят с использованием полуавтоматов, которые позволяют сваривать листовой металл толщиной до 3 мм, сплошным, прерывистым или точечным швом (рис.15), а также по выполненным отверстиям. При сварке заземление соединяют с деталью кузова, подвергаемой сварке, и выбирают вид сварки (точечная, сплошной шов и т. д.). Открывают кран баллона с углекислотой и включают полуавтомат. При контакте проволоки со свариваемой деталью она автоматически подается механизмом подачи, одновременно в горелку подается углекислота из баллона.

2.4.4 Замена основных деталей кузова

Замена переднего крыла. При незначительных повреждениях крыла, не снимая его, выполняют рихтовочные и покрасочные работы. После рихтовки проверяют состояние внутреннего противокоррозионного покрытия, при необходимости восстанавливают его.

При значительной деформации, наличии разрывов крыло заменяют, для чего выполняют следующие работы. Снимают бампер, капот, переднюю дверь. С крыла снимают осветительные приборы. Точки контактной сварки сточного желобка с элементами кузова стачивают твердосплавной шарошкой

диаметром 4. 6 мм с помощью отрезной машинки или высверливают сверлом диаметром б. 7 мм, после чего отсоединяют желобок тонким плоским зубилом с отогнутым концом или отделяют клещами. Затем тонким острозаточенным зубилом срубают или срезают шлифовальной машинкой соединения крыла: с панелью передней части автомобиля от фары вниз, отступив 2. 3 мм от линии соединения; с передней стойкой боковины, отступив 5 мм от линии изгиба.

Отсоединяют крыло и зубилом удаляют его оставшиеся полоски. Рихтуют деформированные кромки и зачищают посадочные места кузова и нового крыла. Из полости, закрываемой крылом, удаляют грязь, ржавчину, наносят цинкохроматную грунтовку ГФ-073. Ставят на место капот и дверь. Подгоняют новое крыло по месту посадки и закрепляют захватами. Приваривают крыло сваркой в среде углекислого газа. После проверки посадки крыла приваривают его контактной сваркой с шагом 40. 50 мм или электросваркой в среде углекислого газа проволокой Св-08ПС либо Св-08Г2С диаметром 0,8 мм прерывистым швом длиной 10 мм через каждые 30. 40 мм. Сила электрического тока должна быть равна 50. 90 А.

Срубают угольник соединения крыла с панелью задней части автомобиля, отступив от кромки угольника 15 мм. Сверлом диаметром 6. 7 мм высверливают точки контактной сварки соединения крыла с боковой панелью крышки и отсоединяют крыло. Удаляют оставшиеся полоски крыла, рихтуют деформированные кромки и зачищают посадочные места кузова и нового крыла. Подгоняют новое крыло по месту посадки, прихватывают захватами и приваривают электросваркой в среде углекислого газа.

Проверяют посадку крыла и приваривают его контактной сваркой с шагом 40. 50 мм или электросваркой в среде углекислого газа.

Замена порогов дверей. Замену порогов (рис. 16) выполняют при снятых передних и задних крыльях. Усилитель заменяют только при наличии деформации или сквозной коррозии.

Тонким остро заточенным зубилом или шлифовальной машинкой удаляют панель порога и оставшиеся полоски металла и зачищают кромки. Выполняют разметку по новой панели порога под центральную стойку, подгоняют панель и крепят ее захватами. Приваривают панель в крайних точках газовой сваркой, устанавливают дверь и проверяют установку панели. Выступание или западание порога относительно двери не должно быть более 3 мм.

Снимают дверь и приваривают панель порога к сопрягаемым деталям контактной сваркой с шагом 50. 60 мм. Допускается электросварка в среде углекислого газа током силой 50. 90 А или газовая сварка. Приваривают панель к центральной стойке газовой сваркой и зачищают сварные швы.

Остальные детали кузова заменяют аналогичным образом.

2.4.5 Покраска кузова

Подготовка краски. Для получения высококачественного покрытия большое значение имеет правильное приготовление краски: подбор колера, доведение до рабочей вязкости, фильтрация. Для покраски автомобилей применяют синтетические метаминоалкидные эмали горячей сушки МЛ-12, МЛ-152, МЛ-197, которые обладают хорошей стойкостью и высокой декоративностью. В последнее время, учитывая применение в кузовах автомобилей большого количества пластмассовых деталей и электронного оборудования, которое может выходить из строя при воздействии высоких температур, применяют сохнущие при небольших температурах краски типа COLOMIX или SYNTOL. Время высыхания их 8 ч при температуре 20 °С. Перед покраской автомобиля краску тщательно перемешивают, доводя ее до однородной массы. Вязкость краски и других лакокрасочных материалов определяется вискозиметром ВЗ-4 при температуре краски 20 0 С. Краска должна иметь вязкость 20. 22 с. Разбавленную краску фильтруют через сетку № 14К или марлю, сложенную в четыре слоя [2].

Подготовка поверхностей под покраску. Сцепляемость (адгезия) лакокрасочного покрытия с окрашиваемой поверхностью будет прочной только после тщательной очистки поверхности от загрязнений, ржавчины, старой краски и жировых пятен. При подготовке поверхности используют механические и химические методы (шлифовальные шкурки, смывки, уайт-спирит и бензин-растворитель БР-I). Механическую обработку производят после обезжиривания, чтобы исключить преждевременный выход из строя шлифовальных шкурок.

При химическом способе применяются органические смывки, которые представляют собой сложную смесь растворителей с замедлителями испарений и другими добавками. Используются органические смывки СП-6, СПС-1, АС-1 и др. Смывки СПС-1 и АС-1 являются негорючими, СПС-1 менее токсична по сравнению с другими смывками. Смывку СП-7 наносят кистью два-три раза в зависимости от толщины лакокрасочного покрытия. Время размягчения покрытия смывкой 30. 40 мин, после чего шпателем или щеткой удаляют размягченное покрытие. Затем протирают поверхность уайт-спиритом для снятия остатков смывки, обильно промывают водой и сушат кузов.

После удаления старого лакокрасочного покрытия выполняют мокрое шлифование окрашиваемых поверхностей шкурками 55С4-П. При небольшой толщине покрытия, не имеющего механических повреждений, его шлифуют механическим способом до эпоксидного грунта заводской окраски.

При значительной коррозии поверхности ее зачищают до металла. Вновь моют кузов водой, обдувают сжатым воздухом и сушат. Обезжиривают окрашиваемые поверхности уайт-спиритом или бензином-растворителем и промазывают уплотнительной мастикой «Пластизоль Д-4А» сварные швы и стыки замененных деталей. Удаляют излишки ветошью, смоченной уайт-спиритом. Поверхности, не подлежащие окраске, изолируют плотной бумагой и клейкой лентой. Затем прошлифованные до металла обезжиренные поверхности покрывают грунтовкой ГФ-073 для получения хорошего сцепления с вышележащими слоями и надежных противокоррозионных свойств. Её наносят краскораспылителем равномерным слоем. Для лучшего смачивания окрашиваемой поверхности и сцепления с последней рабочая вязкость грунта должна составлять 23. 24 с.

Нанесение лакокрасочного покрытия. После подготовки поверхности наносят первые слои краски. Число слоев зависит от состава краски, ее эксплуатационных свойств и способа нанесения. Первый слой выявляет все дефекты зашпатлеванной поверхности. Иногда слои краски наносят на невысохший слой грунта (лишь слегка подсохший от растворителей). При этом сокращается время покраски и обеспечивается лучшая межслойная адгезия. Обычно применяют ту же краску, которой кузов был окрашен ранее. Краскораспылителем наносят два слоя эмали (с промежуточной сушкой в течение 7. 10 мин) на внутренние окрашиваемые поверхности салона, моторного отсека, багажного отделения, дверные проемы, торцовые поверхности дверей. Затем наносят три слоя эмали на наружные поверхности кузова с промежуточной сушкой 7. 10 мин.

Применяется покраска путем пневматического распыления, которая осуществляется сжатым воздухом, обтекающим струю краски. Образуется мелкодисперсный аэрозоль в виде тумана, наносимый на окрашиваемую поверхность. При этом имеют место значительные потери краски. Краскораспылитель расположен перпендикулярно к окрашиваемой поверхности. Для снижения расхода краски краскораспылитель, должен находиться на расстоянии 250. 300 мм от окрашиваемой поверхности. При более близком расстоянии краска будет «сбиваться» в струю и образовывать подтеки. Краскораспылитель передвигают со скоростью 0,2. 0,3 м/с и наносят краску параллельными полосами: сверху вниз и снизу вверх с перекрытием 40. 50 мм.

Сушка лакокрасочного покрытия. Сушка эмали является длительным процессом. Для неё необходима температура 130 °С. Но при покраске собранного автомобиля недопустима высокая температура, чтобы не разрушались пластмассовые и резиновые детали уплотнителей и обивка салона. Поэтому температуру сушки эмали снижают до 60. 90 °С добавлением катализатора с кислотным отвердителем. В качестве катализатора в эмаль добавляют 10 %-й раствор малеинового ангидрида в этилацетате или катализатор ДГУ-70. Рабочая вязкость эмали МЛ-197 при температуре 20 °С должна быть не более 20 с. До рабочей вязкости эмаль разбавляют растворителем Р-197.

Устранение повреждений лакокрасочного покрытия. В связи со сложностью подбора колера рекомендуется устранять повреждения лакокрасочного покрытия перекраской всей панели кузова. После замены деталей кузова (крыло, панели двери, капот и др.) и рихтовочных работ выполняют покраску всех лицевых поверхностей.

Перед покраской установленные вновь детали для лучшей адгезии слегка прошлифовывают и наносят на них грунтовку ЭФ-083.

Остальные операции выполняют по ранее изложенной технологии.

Небольшие повреждения в одном месте устраняют покраской в два слоя эмалью МЛ-197. Поврежденный участок шлифуют шкуркой 55С4-П с водой от места повреждения к краям с плавным переходом. Расшлифовка должна быть на 10. 15 мм шире участка окраски, чтобы после полирования можно было свести к минимуму заметную границу окрашенного участка. Если слой грунта не нарушен, поверхность обезжиривают ветошью, смоченной в уайт-спирите, и подкрашивают. При шлифовании до металла после обезжиривания наносят грунтовку ГФ-073 и краску МЛ-197. При необходимости выполняют шпатлевание или пайку. Нельзя по старому слою нитроэмали красить синтетической эмалью. Его необходимо удалить механическим способом или смывками.

Контроль качества покраски. При подготовке поверхностей контролируют режимы и параметры рабочих растворов, режимы работы оборудования, последовательность выполнения операций и качество подготовленной поверхности. Поверхности, подготовленные к покраске, должны быть сухими, без пыли, загрязнений маслами или смазками, налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхностей. Контроль осуществляют не позднее чем через 6 ч после их подготовки и непосредственно перед покраской. Оценивают качество методом оценки степени обезжиривания по смачиваемости. Он основан на способности пленки воды или раствора сохранять на чистой поверхности металла в течение определенного времени сплошность и не собираться в капли. На обезжиренную поверхность распыляют раствор, содержащий 50 г нигрозина на 1 л воды. Нарушение сплошности краски фиксируют при дневном освещении или при освещении лампой дневного света визуально, при этом не принимают во внимание поверхность, удаленную от краев и острых кромок менее чем на 10 мм. Степень обезжиривания характеризуется временем в секундах от начала испытаний до разрыва пленки.

2.4.6 Противокоррозионная защита кузова

Кузов автомобиля имеет значительное количество скрытых полостей, щелей, где возникают благоприятные условия для возникновения и развития коррозии, так как они плохо проветриваются и в них скапливается влага. Коррозии подвержены также днище кузова, нижние части дверей, стоек, соединения деталей, места точечной сварки, сварные швы.

Источник