Технология сборки автомобилей лекции
Технология сборки машин
Сборочные работы являются заключительным этапом в производственном процессе изготовления станков и машин. Трудоемкость сборочных работ в машиностроении составляет 20-30% от общей трудоемкости изготовления изделия. От качества выполнения сборочных работ во многом зависят эксплуатационные характеристики станков и машин. Сборку осуществляют путем соединения с заданной точностью относительного положения составных элементов изделия.
Изделием в машиностроении называют любой предмет или набор ряда предметов, подлежащих изготовлению на предприятии. Изделием может быть любая машина, ее элементы в сборе, отдельные детали в зависимости от того, что является продуктом конечной стадии данного производства. Например, для станкостроительного завода изделием может являться станок, автоматическая линия, изготовление крепежных деталей — болтов, гаек и т. д.
Установлены следующие виды изделий:
Деталь – изделие (составная часть изделия), изготовленное без применения сборочных операций. Деталь является первичным сборочным элементом каждой машины.
Сборочной единицей (узлом) называют изделие, составными частями которого являются детали в сочетании со сборочными единицами, которые могут в нее входить. Технологическим признаком составной части является возможность ее сборки обособленно от других элементов изделия. Различают составные части первого, второго и более высоких порядков. Деление изделия на составные части осуществляется по технологическому признаку. Составная часть первого порядка входит непосредственно в составную часть изделия, составная часть второго порядка – в составную часть первого порядка. Она может разделяться на составные части третьего порядка и детали и т. д. Составная часть высшего порядка разделяется только на детали.
Комплекс – это два и более изделия, не соединенных сборочными операциями, но служащих для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций. В комплекс входят изделия, выполняющие основные функции, а также детали, сборочные единицы, предназначенные для выполнения вспомогательных функций, например, монтажа комплекса на месте его эксплуатации.
Комплект представляет собой два и более изделия, которые не соединены посредством сборочных операций. Эти изделия имеют общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера, например, комплект запасных частей и т. д.
Сборку разделяют на общую и сборочных единиц (узлов). При общей сборке собирают изделие, при сборке сборочных единиц (узлов) – собирают составные части этого изделия. Элемент (деталь), с которого начинают сборку изделия или его составной части, называют базовым. Базовым элементом, например, металлорежущего станка, является станина.
Построение процессов общей сборки и сборки сборочных единиц представляют с помощью технологических схем сборки. Эти схемы показывают структуру и последовательность соединения сборочных единиц в изделие и их составных частей. В единичном, мелкосерийном и серийном производстве сборку сборочных единиц и общую сборку выполняют в сборочных цехах или сборочных участках механосборочных цехов. В крупносерийном и массовом производстве сборку сборочных единиц изделий осуществляют в конце поточных линий. Общую сборку выполняют в сборочном цехе.
В зависимости от характера производства, определяемого размером изделий, трудоемкости сборочных работ и факторов сборка может быть стационарной и подвижной.
Стационарная сборка выполняется на определенном рабочем месте, к которому подают необходимые детали. Существует два вида стационарной сборки:
В производстве крупных изделий, имеющих значительную массу и большие габариты, применяют поточную сборку на подвижных стендах, при которой рабочий или бригада рабочих выполняют одну и ту же операцию, переходя от одного стенда к другому.
Подвижную сборку выполняют также двумя способами:
Участок подвижной сборки может включать рабочие места, на которых выполняется стационарная сборка сборочных единиц и подготовка деталей к сборке.
ПЛАН УРОКА № 93 /автомеханики/ ТЕМА УРОКА. «Технологический процесс сборки автомобиля»
Онлайн-конференция
«Современная профориентация педагогов
и родителей, перспективы рынка труда
и особенности личности подростка»
Свидетельство и скидка на обучение каждому участнику
ПЛАН УРОКА № 93 /автомеханики/
ТЕМА УРОКА. « Технологический процесс сборки автомобиля »
Закрепить, углубить и расширить знания. Проверить знания.
По теме: «Ремонт тормозной системы »
Изучить: Технологический процесс сборки автомобиля
ВОСПИТАТЕЛЬНАЯ : воспитывать внимание, усидчивость, сознательную дисциплину, культуру речи, способствовать воспитанию профессиональной направленности.
РАЗВИВАЮЩАЯ : развивать память, техническую речь, умение свободно и правильно использовать усвоенную профессиональную терминологию. Поиск аналога изучаемого
ТИП УРОКА : комбинированный
МЕТОДЫ: Ведение эвристической беседы. Постановка основной проблемы. Словесный , наглядный /информационный, репродуктивный/. Обсуждение, дискуссия, упражнения различных видов и степени сложности по пройденному материалу
ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ студентовЯ: восприятие информации /слушание, наблюдение, запись конспекта/. Запоминание информации. Умение применять усвоенные знания путем речевого общения, проявление умение применять ранее полученные знания.
ТСО: Компьютер. Мультимедийный проектор
Тема. Тормозная система . Общее устройство автомобиля.
ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ(1 мин). Принять рапорт дежурного. Проверить наличие учебных принадлежностей. Объявить тему и цель урока.
Актуализация опорных знаний 10 мин.
Как устранить утечку воздуха
/Для устранения утечки воздуха производят два-три торможения с целью устранения случайного зависания клапанов. Если не удастся таким способом устранить утечку воздуха, то вывертывают соответствующий штуцер и вынимают клапан. Изношенные и поврежденные клапаны заменяют. При замене клапанов устанавливают уплотнительные прокладки./
Назовите основные неисправности ручного тормоза /являются износ и замасливание накладок тормозных колодок, а также износ рабочей поверхности тормозного барабана (или диска).Для выполнения работ по ремонту тормозных механизмов необходимо снять передние и задние колеса./
ФОРМИРОВАНИЕ НОВЫХ ПОНЯТИЙ И УМЕНИЙ
Изложение нового материала 13мин
Организация сборки автомобиля.
Технологический процесс сборки автомобиля.
Подготовка автомобиля к испытанию.
Контроль, обкатка и испытание автомобиля.
Проверка качества отремонтированного автомобиля
Закрепление и совершенствование приобретённых знаний 8 мин / в ходе изложения материала/
В каком порядке ведется сборка автомобилей из отремонтированных сборочных?
Каковы основы технологии сборки автомобиля
/Технологический процесс сборки разных моделей автомобилей определяется их конструкцией, но общая последовательность сборки примерно одинакова./
Расскажите по схеме технологический процесс капитального ремонта грузового автомобиля и агрегатов.
Расскажите по схеме технологический процесс капитального ремонта автомобиля
Самостоятельная работа. 10 мин.
Записать в тетрадь основы технологии сборки автомобиля
ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ. АНАЛИЗ И ПОДВЕДЕНИЕ ИТОГОВ. 2 мин
Объявить студентам оценки и дать им анализ.
Ремонт автомобилей и двигателей. В.И. Карогодин стр. Ремонт тракторов и автомобилей
С.М. Бабусенко стр. 315-319
Рис. 1. Схема технологического процесса капитального ремонта автомобиля
2 . Схема технологического процесса капитального ремонта
грузового автомобиля и агрегатов
Сборка автомобилей из отремонтированных сборочных единиц ведется в следующем порядке.
Ставят раму на специальные подставки (или тележку), подкатывают под нее задний и передний мосты в сборе с рессорами и присоединяют к раме.
Устанавливают и закрепляют рулевой механизм (без рулевого колеса). Ставят тормозные воздухопроводы или гидропроводы.
Монтируют двигатель в сборе с коробкой передач и карданные валы. Соединяют выпускную трубу в сборе с глушителем, затем радиатор, бензобак, кабину, крылья.
Монтируют провода, приборы электроосвещения, зажигания и сигнализации, рулевое колесо.
Устанавливают ходовые колеса. Прокачивают и регулируют тормоза, регулируют рулевое управление, механизм управления двигателем.
Смазывают машину в соответствии с инструкцией, заправляют водой, топливом, обкатывают, испытывают, окрашивают и сдают заказчику.
процесс сборки несколько иной. На раму, перевернутую на 180° и установленную на подставках, монтируют задний мост в сборе, передний мост и рулевое управление, тормозные воздухопроводы или гидропроводы. После этого раму поднимают электротельфером и ставят в нормальное положение. Далее сборку продолжают в указанной выше последовательности.
Все поверхности сборочных единиц и деталей, поступающих на линию сборки тракторов или автомобилей, должны быть окрашены эмалевой краской, кроме впускных и выпускных коллекторов двигателей, полов кабины, рычагов, педалей, кронштейнов, фар, сеток облицовки, защелок и ручек, которые окрашивают в черный цвет другими красками. Наружную окраску всей машины проводят после обкатки и устранения дефектов. Качество ремонтных лакокрасочных покрытий не должно уступать новым.
Основы технологии сборки автомобиля
Технологический процесс сборки разных моделей автомобилей определяется их конструкцией, но общая последовательность сборки примерно одинакова.
Рассмотрим в укрупненном виде технологический процесс сборки грузового автомобиля ЗИЛ-130. Сборка заключается в установке на раму автомобиля в определенной последовательности собранных, испытанных и окрашенных узлов и агрегатов. Раму располагают так, чтобы горизонтальные нижние полки продольных балок находились в верхнем положении. Устанавливают и закрепляют обоймы и дополнительные буферы передних и задних рессор, тягу соединения двигателя с рамой в сборе с чашками и буферами.
Затем устанавливают передний и задний мосты в сборе с рессорами так, чтобы совместились отверстия передних ушек рессор и кронштейнов, вставляют и закрепляют пальцы. Задние концы рессор устанавливают накладками «а сухари кронштейнов, вставляют втулки, совмещают отверстия вкладышей, втулок, устанавливают стяжные болты, пружинные шайбы и закрепляют гайки.
Следующей операцией является установка и закрепление амортизаторов передней подвески. В гнездо кронштейнов задней опоры двигателя вставляют опорные подушки.
Устанавливают и закрепляют воздушные баллоны, тормозной кран, пневматические трубопроводы, соединяя их с тормозным краном, воздушными баллонами и тормозными камерами передних и задних колес.
Размещают и закрепляют карданную передачу (основной и промежуточный карданные валы), закрепляют на раме брызговики двигателя, глушитель, амортизатор и приемные трубы глушителя. Краном поднимают раму с установленными агрегатами и переворачивают, опуская на деревянные подкладки под передней и задний мосты. Устанавливают буксирный прибор в сборе, соединяют с трубопроводами гибкие шланги тормозных камер передних и задних колес. На поперечину рамы устанавливают и закрепляют разобщительный кран, соединив его с тормозным краном.
На раме устанавливают и закрепляют кронштейн вала педали сцепления, надевают рычаг и закрепляют его болтом, подложив под головку болта пружинную шайбу. На вал педали надевают рычаг управления тормозным краном и устанавливают вал в отверстие кронштейна. На наружный конец вала надевают педаль привода сцепления, предварительно вставив шпонку, и закрепляют болтом.
Устанавливают и закрепляют рулевой механизм с гидроусилителем, соединяют передний мост с рулевым механизмом продольной рулевой тягой, вставив в отверстие поворотного рычага и сошки вала рулевого механизма шаровые пальцы, и закрепляют их гайками. На передние концы продольных балок рамы устанавливают и закрепляют передний буфер, усилители и буксирные крюки, брызговики облицовки радиатора.
Затем прокладывают пучки проводов, закрепляют их скобами, а соединительную панель крепят к четвертой поперечине рамы. Аккумуляторную батарею устанавливают в гнездо, присоединяя соответствующие провода.
Устанавливают, закрепляют на раме двигатель в сборе со сцеплением и коробкой передач. К выпускному трубопроводу прикрепляют приемные трубы глушителя. Устанавливают и закрепляют первую трубку от крестовины тормозного крана к клапану регулятора давления и трубку от компрессора к первому воздушному баллону. Колено подводящего патрубка радиатора соединяют со шлангами и сливным краником, а затем устанавливают и соединяют хомутами с патрубком водяного насоса. Тягу от промежуточного рычага тормозного крана закрепляют с рычагом привода ручного тормоза, отрегулировав длину тяги и обеспечив зазор, равный 1,0 мм, между пальцем и скобой тяги. Рычаг педали сцепления соединяют с рычагом вилки включения сцепления, отрегулировав свободный ход педали 35—50 мм.
На переднем кронштейне топливного бака устанавливают и закрепляют фильтр-отстойник. Устанавливают в кронштейны и закрепляют топливный бак, фильтр-отстойник и топливный насос.
Отвернув пробки наливных отверстий, заливают трансмиссионное автомобильное масло (см. Приложения) в картеры заднего моста и коробки передач. Через пресс-масленки смазывают узлы головок рулевых тяг, подшипники вилки выключения сцепления, оси
педали сцепления, стебля крюка буксирного прибора, шкворней поворотных цапф, пальцев передней и задней подвесок, валов разжимных кулаков.
Устанавливают и закрепляют на передней поперечине рамы радиатор в сборе с рамкой подвески, кожухом вентилятора, жалюзи, масляным радиатором. С помощью хомутов соединяют шланги патрубка водяной рубашки и колена подводящего патрубка с патрубками радиатора. Также шлангами с трубками соединяют патрубки масляного радиатора с масляным картером двигателя и нижней секцией масляного насоса. Шлангами низкого и высокого давления соединяют бачок и корпус насоса с гидроусилителем рулевого механизма.
Затем устанавливают и закрепляют кабины в сборе с арматурой, электрооборудованием, отопителем, облицовкой радиатора, крыльями, подножками, капотом и колонкой рулевого управления. На рычаг переключения передач навертывают рукоятку, соединяют верхнюю и нижнюю части педали сцепления. Соединяют трубки пневматической системы с регулятором давления и воздушным манометром.
Далее соединяют провода с соответствующими узлами и датчиками автомобиля.
К полу кабины крепят передний и задний коврики. К ступицам крепят передние и задние колеса. Устанавливают подушки и спинки сидений пассажира и водителя.
Затем отсоединяют продольную рулевую тягу от рулевого механизма и заправляют маслом систему гидроусилителя, предварительно повернув рулевое колесо в крайнее левое положение. Масло доливают до тех пор, пока при вращении рулевого колеса от одного крайнего положения до другого не будет залито не менее 2,5 л. Затем включают двигатель и на режиме холостого хода доливают масло до уровня метки, вращая рулевое колесо от одного крайнего положения до другого и удерживая его в этих положениях в течение 2—3 с с усилием 100 Н. Заливку масла заканчивают при прекращении выхода пузырьков воздуха из системы через масло в бачке насоса гидроусилителя. После заправки маслом закрепляют крышку бачка насоса, устанавливают сошку на валу рулевого механизма, предварительно совместив их метки..
Далее готовят собранный автомобиль к испытанию. Перед испытанием автомобиль подвергают внешнему осмотру. При осмотре проверяют комплектность, качество сборки, исправное действие и правильность регулировки отдельных механизмов и приборов, а также готовность к испытательному пробегу.
Проверяют состояние дверей. Они должны легко открываться, плотно закрываться и не иметь перекосов. Стекла дверей должны плавно опускаться и подниматься подъемными механизмами. Проверяют качество сборки капота двигателя. Он должен плотно закрываться, легко подниматься, опускаться и удерживаться в поднятом положении.
Обращают внимание на монтаж передних колес, которые не
должны иметь ощутимого люфта при боковом качании. Проверяют работу приборов освещения и сигнализации, а также надежность крепления всех резьбовых соединений. Затем автомобиль полностью заправляют (водой, топливом, маслом), проверяют правильность подсоединения проводов зажигания и регулируют фары. Заправку осуществляют в соответствии с заводской инструкцией.
Технология сборки автомобилей лекции
Лекция. Тема : Разборка, сборка и обкатка машин и сборочных единиц.
План:
1.Общие правила приема-сдачи машин в ремонт.
2.Технологические процессы разборки и сборки машин. Требования и рекомендации по их выполнению.
3.Особенности сборки типовых сопряжений и узлов.
4.Балансировка деталей и сборочных единиц.
5.Обкатка машин и механизмов.
6.Оборудование, приспособления, инструмент.
1.Общие правила приема-сдачи машин в ремонт.
Процесс приема-сдачи машины в ремонт содержит следующие Основные этапы:
— подготовка машины к ремонту,
— доставка машины в ремонтное предприятие,
— оформление приемо-сдаточной документации.
Подготовка машины к ремонту Может выполняется как по месту ее эксплуатации, так и в ремонтном предприятии (мастерской).
– Очистка системы охлаждения
— промывка картеров двигателя и трансмиссии
*слить неостывшую смазку (по окончании смены),
*залить дизельное топливо,
*двигатель – 3 – 5 минут прокручивания вала от пусковых устройств;
— Контрольный осмотр и диагностирование
цель – контроль комплектности, наличия дефектов, определение величины остаточного ресурса агрегатов, потребности в ремонте (вид ремонта);
диагностирование осуществляется как на основании Инструментальных измерений Технических показателей и показаний встроенных контрольно-измерительных приборов (величина компрессии, давления масла, зазоров, дымность, наличия стуков и нехарактерных шумов и т. п.), так и на основании Информации, полученной от лица, работавшего на машине (мощность двигателя, расход топлива и смазки, наличие неисправностей и т. д.);
Запуск двигателя для диагностирования должен производиться до слива масла;
Оформление технической документации
*ведомость учета дефектов – наименование, марка, хозяйственный (заводской) номер, наработка машины, перечень подлежащих замене или ремонту сборочных единиц и деталей, перечень запасных частей и материалов, необходимых для ремонта;
*приемо-сдаточный акт – 2 экземпляра, подписи представителей сторон, наработка машины от начала эксплуатации и от последнего ремонта, техническое состояние узлов и сборочных единиц, аварийные узлы и детали, комплектность машины.
Требования к комплектности машин, поступающих в ремонт, могут быть определены сторонами на договорной основе.
Общие правила предусматривают сдачу в ремонт тракторов полнокомплектными, автомобилей по 1-й комплектности – полнокомплектными, по 2-й комплектности – без кузова (платформы, фургона) и деталей крепления их к раме.
Резина и аккумуляторные батареи (если не производится их ремонт или замена) не обезличиваются и возвращаются заказчику с отремонтированной машиной.
2.Технологические процессы разборки и сборки машин. Требования и рекомендации по их выполнению.
Разборку выполнять после мойки или очистки.
Последовательность разборки:
· в тех пределах, которые необходимы для ремонта;
· в последовательности, указанной в технологической схеме или карте (см. рис.1);
· общая последовательность разборки – по мере необходимости для
Обеспечения доступа к узлам и деталям: капоты, кабина, ограждения, топливные и другие баки, двигатель, механизмы управления и силовой передачи, ходовая часть.
Технология разборки Определяется техническими требованиями и
указаниями. изложенными в технологических картах и другой технической документации.
Технологическое обеспечение – Перечень инструмента, приспособлений, стендов, подставок, грузоподъемных механизмов и другого оборудования, указанный в технологических картах.
Общие особенности и рекомендации:
· разборку сборочных единиц (двигатель, топливный, масляный,
водяной насосы, стартер, генератор и т. п.) выполнять на участках или рабочих местах, предназначенных для их ремонта;
· разборку топливного насоса, форсунок, масляного фильтра, масля-
Ного насоса системы смазки или гидросистемы, гидрораспределителя, турбокомпрессора, генератора, стартера, реле-регулятора и т. п. выполнять после предварительного испытания на стендах;
· для разборки резьбовых соединений применять инструмент,
обеспечивающий сохранность крепежных деталей: накидные, торцовые и т. п. ключи, ключи для выворачивания шпилек, механизированный инструмент и т. д.;
· избегать вывертывания шпилек, если они не мешают выполнению
последующих ремонтных операций;
· перед разборкой резьбовых соединений, при необходимости,
Очистить и смазать свободную часть резьбы;
· не допускать разукомплектовывания крепежных деталей;
· для обеспечения сохранности деталей при разборке соединений с
Гарантированным натягом (втулок, подшипников качения, шестерен и т. д.) применять гидравлические (винтовые) съемники и прессы, а так же вспомогательные приспособления – наставки, оправки и т. п.;
· не допускается разукомплектовывание деталей, работающих в паре:
· перед демонтажем отмечать положение деталей в узлах вращения
(муфта сцепления, карданная передача и др.) для сохранения балансировки при сборке;
· при текущем ремонте сохранять работающие в паре детали (если они соответствуют техническим требованиям) и при помощи меток обеспечивать сохранность их первоначального взаимного расположения (шлицевые валы и шестерни, грузы регулятора и др.)
· перед разборкой сопряжений, подлежащих регулировке при эксплу-
Атации (конические подшипники, конические пары шестерен, червяк и ролик рулевого механизма и др.) для контроля пригодности деталей убедиться в возможности выполнения ее в дальнейшем (наличие запаса регулировки);
· при разборке подшипниковых узлов, усилие прилагать к тому кольцу, которое установлено с натягом (на валу или в отверстии);
· демонтированные детали укладывать на стеллажи, подставки, кон-
· для предупреждения дефектов (вмятин, царапин и т. п.) запрещается
Укладывать детали в тару навалом.
Рис.1. Технологическая схема разборки двигателя.
3.Особенности сборки типовых сопряжений и узлов.
Технологическим процессом, предшествующим сборке, является комплектование.
Комплектование – Это подбор деталей по номенклатуре (перечню), количеству, размерам и массе. Для определения номенклатуры и количества деталей могут быть использованы: комплектовочные карты или спецификации, а так же каталог деталей и сборочных единиц машины. (См. раздаточный материал).
При комплектовании наиболее «ответственных» соединений, с целью повышения ресурса их работы применяется Селективный метод. Для этого поля допусков сопрягаемых деталей разбивают на несколько размерных групп и внутри них проводят комплектование (рис.2).
Таким способом комплектуются гильзы с поршнями, поршневые пальцы с отверстиями в бобышках поршней, золотниковые пары распределителей гидросистем, плунжерные пары топливных насосов высокого давления и др.
Рис. 2.Схема расположения размерных групп при селективной сборке сопряжений: А – с зазором; Б – с натягом.
Сборка – соединение деталей в пары, которые образуют сопряжения. Из сопряжений и крепежных деталей собирают узлы и сборочные единицы.
Сборочные единицы установленные на раму или соединенные между собой образуют машину.
Так при сборке коробки перемены передач валы и подшипники, валы (оси) и шестерни, подшипники и корпус образуют сопряжения. Валы и оси в сборе с подшипниками и шестернями образуют узлы: первичный, вторичный, промежуточный вал. Первичный, вторичный, промежуточный вал, блок шестерен заднего хода, механизм переключения передач, установленные в корпус образуют сборочную единицу – коробку перемены передач.
Качество сборки определяется следующими основными факторами:
· тщательность очистки (мойки) деталей, используемых при сборке;
· соответствие геометрических параметров, шероховатости
поверхности, массы, неуравновешенности (несбалансированности) деталей и узлов параметрам, заданным технической документацией;
· качество комплектования сопряжений и узлов;
· использование рекомендованных смазочных, лакокрасочных,
Прокладочных и др. материалов, уплотняющих и стопорных элементов и т. п.;
· соблюдение регламентированных технологических режимов и
Требований к сборке: усилия и последовательность затяжки резьбовых соединений, температура деталей при сборке, направление усилий, прилагаемых к деталям при запрессовывании и др.
Типовыми сопряжениями являются:
— подвижные соединения (сопряжения с зазором),
— неподвижные соединения (сопряжения с натягом или прессовые),
— цепные и ременные передачи,
— шпоночные и шлицевые соединения,
— сопряжения валов (осей) с самоподжимными сальниками,
— соединения при помощи заклепок.
Сборка резьбовых соединений — 25 – 30 % от общей трудоемкости сборочных работ.
— соосность осей болтов, шпилек, винтов и резьбовых отверстий,
— требуемая плотность посадки в резьбе,
— отсутствие перекоса торца гайки или головки болта относительно поверхности сопрягаемой детали,
— соблюдение последовательности и величины усилий затягивания группы креплений (головка цилиндров, фланец трубного соединения, крышки корпусов редукторов и др.
— использование регламентированных способов стопорения соединений.
Рис. 3. Способы стопорения резьбовых соединений:
1 – контргайкой; 2 – пружинной шайбой; 3 – шплинтом; 4 – замковой шайбой; 5 – шплинтовочной проволокой.
Если резьбовое соединение стопорится Контргайкой, гайку затягивают в два-три приема до отказа, затем ослабляют ее на 1/3 оборота и повторно затягивают до отказа. Затем, придерживая ключом гайку, затягивают контргайку до отказа.
При стопорении соединения Пружинной шайбой гайку затягивают в два-три приема. После затяжки гайки пружинная шайба должна прилегать к детали и гайке по всей окружности. Зазор в разрезе шайбы должен быть 1. 2 мм.
При стопорении гайки деформированной (замковой) шайбой один выступ шайбы отгибают на грань гайки, а второй — за кромку корпуса.
При стопорении гайки шплинтом, гайку затягивают до отказа, вставляют в отверстие вала (стержня) шплинт, концы шплинта разводят по оси вала: один — на вал (стержень болта), а другой — на плоскость гайки. Шплинт не должен выступать над плоскостью корончатой гайки.
Если группа болтов стопорится Проволокой, то болты затягиваются до отказа в два-три приема, шплинтовочную проволоку в отверстия головок болтов вводят крест-накрест таким образом, чтобы после стягивания концов проволоки создавался момент, действующий в направлении закручивания болтов. Концы проволоки после шплинтования туго скручивают вместе и обрезают на расстоянии 5. 7 мм от начала скрутки.
Шпильки в чугунные детали закручивают на глубину не менее 1,1, а в стальные — на 0,8 диаметра резьбы. Нарезанный конец шпильки (болта) должен выступать из гайки (контргайки) на две-три нитки резьбы.
В многоболтовых соединениях, чтобы избежать деформации деталей, гайки (болты) затягивают постепенно в два-три приема в последовательности, указанной на рис. 4.
Рис. 4. Последовательность затяжки многоболтовых резьбовых соединений:
а – прямоугольных; б – круглых.
Максимально допустимый момент затяжки Н м, можно определить по формуле:
Где d – наружный диаметр резьбы, мм,
σв – предел прочности материала болта (шпильки), МПа.
Сборка сопряжений с зазором или натягом.
При сборке Подвижных (сопряжения с зазором) и Неподвижных соединений (сопряжения с натягом или прессовые) точности сборки (величины зазоров и натягов) достигают предварительным измерением сопрягаемых деталей и, при необходимости, подгонкой их друг к другу различными слесарными способами или на металлорежущих станках. Например, направляющую втулку стержня клапана развертывают под стержень клапана и т. п.
В некоторых механизмах, узлах величину зазора или натяга обеспечивают Регулировочными компенсаторами (винтами, гайками, прокладками, кольцами и т. п.). Так, зазор (размер замыкающего звена размерной цепи «кулачок—толкатель—штанга— коромысло—торец стержня клапана») между торцом стержня клапана и бойком коромысла устанавливают регулировочным винтам, а натяг в сопряжении «рычаг-конус шарового пальца рулевого управления» — гайкой.
В подавляющем большинстве сопряжений нормальные посадки обеспечиваются без подгонки и регулировки, за счет групповой (селективной), частичной или полной взаимозаменяемости. Например, по методу селективной сборки собирают сопряжения «поршневой палец-отверстия бобышек поршня» (детали рассортированы на размерные группы).
Частичная взаимозаменяемость мажет быть в сопрягаемых деталях, изготовленных по стандартным ремонтным размерам (шейки коленчатого вала — вкладыши; гильза — поршень и т. п.).
Полная взаимозаменяемость обеспечивает нормальные посадки деталей в сопряжении (зацеплении, соединении) не зависимо от партии деталей. По методу полной взаимозаменяемости собирают сопряжения «вал—подшипник качения»; посадочное место корпусной детали—подшипник качения; зубчатые, цепные и ременные передачи; резьбовые, шлицевые и шпоночные соединения, самоподжимные сальниковые уплотнения и т. п.
Перед сборкой тщательно осматривают сопрягаемые поверхности, при наличии заусенец, забоин, коррозии их удаляют, острые кромки притупляют. Затем очищенные поверхности смазывают машинным (моторным) маслом (в неподвижных сопряжениях эту операцию выполняют, если обе сопрягаемые детали стальные). Шероховатость поверхностей в неподвижных сопряжениях должна быть не болеее Ra= 2,5. 1,25 мкм, в противном случае произойдет смятие неровностей и уменьшится натяг.
Усилие запрессовки Р3:
Где N — Величина натяга (принимается по техническим требованиям на сборку данной машины или сборочной единицы), мм; b — ширина (длина) посадочного места (принимают по чертежу), мм.
При сборке сопряжений с большими натягами охватывающую деталь нагревают, а охватываемую — охлаждают.
Температуру нагрева или охлаждения в °С:
Где α — коэффициент линейного расширения металла нагреваемой (охлаждаемой) детали; d — Номинальный диаметр сопрягаемых деталей, мм.
Температура нагрева детали Не должна превышать 500 °С, в противном случае деталь потеряет первоначальную прочность.
Нагревают деталь (перед запрессовкой) в масле, в расплавленном свинце или открытым способом, а охлаждают сжиженными газами, воздухом, азотом или сухим льдом (твердой двуокисью углерода).
Чтобы избежать перекосов при запрессовке, применяют различные оправки и наставки, равномерно распределяющие усилия по сопрягаемым поверхностям.
Сборка узлов с подшипниками качения.
Подшипники промыть в 8. 10%-ном растворе машинного масла в бензине.
Посадочные места вала и корпуса протереть чистой ветошью и смазать машинным маслом.
Использовать пресс или винтовые приспособления, подкладные кольца, монтажные трубки, оправки (см. рис. 5).
Рис. 5. Схема монтажа подшипников качения с применением:
Е – монтажного валика: 1 – корпус; 2 – деталь; 3 – валик; 4 – ось; 5 – иголки (ролики); 6 – шайба.
При напрессовке подшипника на вал:
— усилие прикладывать к внутреннему кольцу (рис. 5, б).
При запрессовке подшипника в корпус:
— корпус нагреть струей воздуха или погружением (малогабаритные корпуса) в горячее масло.
— усилие прикладывать к наружному кольцу (рис. 5, Г).
При одновременной напрессовке на вал и в гнездо:
— усилие прикладывать на торцы обоих колец,
— вал и корпус должны быть неподвижны (рис. 5, В).
При сборке игольчатых подшипников с закрытым торцом:
— использовать оправку (рис. 5, Е),
— отверстие охватывающей детали 2 смазать тонким слоем консистентной смазки,
— в отверстие ввести монтажный валик 3 и в образовавшийся зазор устанавливают комплект иголок (роликов).
— вместо монтажного валика ввести рабочую ось.
Если торец игольчатого подшипника открыт, то иглы вводят в зазор между осью и корпусом без монтажного валика.
При установке неразъемных подшипников скольжения (втулки распределительного вала):
— запрессовывать в гнезда, совместив маслопроводимые отверстия втулки и корпуса;
При сборке разъемных подшипников скольжения (вкладышей):
— добиться равномерного прилегания вкладышей к поверхностям гнезд корпусов и шеек валов;
— при необходимости, при сборке узлов с толстостенными вкладышами, выполнить пригоночные работы к поверхностям гнезд и к шейкам валов (по пятнам касания);
— пригонку тонкостенных вкладышей к гнездам и валу не производить.
— для обеспечения равномерного зазора между шейкой вала и вкладышем необходимо:
* тщательно проверить геометрическую форму и соосность гнезд, а также параллельность плоскостей разъема;
* убедиться в наличии гарантированного зазора между шейкой и вкладышами.
Масляный зазор для толстостенных вкладышей равен (0,001. 0,005)D, тонкостенных (0,001. 0,0015) D, Где D —Диаметр шейки вала, мм.
Cб орка шпоночных соединений.
Призматические и сегментные шпонки устанавливают в паз вала с натягом по ширине (легкими ударами медного молотка).
Между торцом шпоночной канавки ступицы (втулки) и верхней плоскостью шпонки должен быть зазор 5 (рис. 6, А, б).
А – А
Рис. 6. Сборка шпоночных соединений:
А — Призматической шпонкой; Б — сегментной шпонкой; В — Клиновой шпонкой; 1 — зубчатое колесо; 2 — шпонка: 3 — вал; 4 — Распорная втулка: 5 — установочный винт; 6 — втулка; S— зазор.
Cб орка шлицевых соединений
а) неподвижные:
-охватывающую деталь (шестерню) нагреть до температуры 90. 120°С, а затем напрессовать на вал до упора.
Б) подвижные:
— шестерня должна свободно перемещаться от усилия руки по всей длине шлицов вала, предварительно смазанных моторным маслом.
Сборка зубчатых передач.
— качество сборки оценивать по боковому зазору и прилеганию рабочих поверхностей зубьев,
— боковые зазоры между зубьями замерять индикатором или щупом, а для зубчатых зацеплений с большим модулем — с помощью свинцовой пластины, прокатив ее между зубьями и измерив ее толщину,
— прилегание рабочих поверхностей зубьев оценивать по расположению и форме пятна контакта,
— в шестернях, находящихся в постоянном зацеплении, торцы венцов зубьев должны совпадать.
Боковой зазор в зацеплении можно замерить индикатором (рис. 7).
— застопорить нижнюю шестерню 1,
— стержень индикатора 4 установить перпендикулярно хомуту 3,
— проворачивая незакрепленное зубчатое колесо 2, фиксировать показания индикатора.
Рис. 7. Проверка бокового зазора в зацеплении цилиндрических зубчатых колес:
1 — нижняя шестерня; 2 — зубчатое колесо, 3 — Хомут; 4 — Индикатор, I— II— положения зубчатого колеса.
Боковой зазор определяют по формуле:
∆ = Dh / 2L
Где D — диаметр делительной окружности зубчатого колес, мм;
L — длина плеча, мм; h — показания индикатора, мм,
Прилегание (взаимный контакт) рабочих поверхностей зубчатых колес.
Проверка «на краску».
Возможная форма и расположение отпечатка показаны на рисунке 8.
Рис. 8. Проверка правильности контакта зубчатых колес «на краску»:
А — цилиндрических; Б— конических зубьев ведущей шестерни;
в — конических зубьёв ведомой шестерни»
I — при нормальном межцентровом расстоянии; II — при уменьшенном;
III— при увеличенном, IV —при перекосе осей; V— при нормальном зацеплении; VI, VII, VIII — при неправильном зацеплении.
Сборка цепных и ременных передач.
Необходимые условия:
— параллельность и расположение в одной плоскости валов и звездочек (шкивов),
* для вертикальных — 0,6 % от межцентрового расстояния,
* для клиноременных передач –1,5 – 2,0 % от межцентрового расстояния при усилии 10 кг.
Установка самоподжимных сальников и др. уплотнений.
При запрессовке Самоподжимного сальника усилие прикладывать только к армированному корпусу (рис. 9).
Сальник вместе устанавливать на шейку вала при помощи конусной оправки.
Шейку вала предварительно смазать моторным маслом.
Обеспечить перпендикулярность плоскости расположения сальника к оси вала.
Рис. 9. Установка самоподжимного сальника на вал:
1— крышка подшипника; 2 — Самоподжимной сальник;
Установка фетрового (войлочного) уплотнения:
· пропитать в солидолографитной смеси (80% солидола и 20 %
Чешуйчатого графита) в течение 30 мин. при 50. 70°С.
· пропитанное уплотнение установить в канавку корпуса и обжать
При установке Асбестового кольца (шнура):
* отпустить нажимную втулку;
* в зазор между корпусом и валом намотать шнур,
Зазор между торцами втулки и корпуса в рабочем положении должен быть не менее 3 мм.
При установке уплотняющих картонных прокладок:
* покрыть клеем «Герметик», если они соприкасаются с маслом (допускается ставить без клея),
* покрыть пастой типа УН-25, суриком или белилами, если они соприкасаются с водой.
* пробковые прокладки перед установкой выдержать в увлажненной ткани в течение 4. 5 ч.
Сборка конусных соединений
· подобрать охватывающую деталь по конусу вала, проверяя качество
сопряжения «на краску», на качение и по глубине посадки на валу,
· между торцами охватывающей и охватываемой деталей должен
Остаться зазор А (рис. 10), необходимый для затяжки соединения и последующей его подтяжки.
Рис. 43. Конусные соединения:
Сборка заклепочных соединений:
· сверление отверстия под заклепку;
· фиксация склепываемых деталей с помощыо штифтов;
· сжатие склепываемых деталей.
· высаживание свободного конца заклепок (равен 1,5 диаметра
Заклепки) оправками с приложением ударной или статической нагрузки.
Клепка может выполняться в холодном состоянии или после предварительного нагрева заклепок до температуры 900. 950 °С.
Второй способ клепки бесшумен и обеспечивает получение соединения лучшего качества.
Необходимая сила холодной клепки (кН) на прессах составляет не менее 250 F, А горячей — 100 F, Где F — Площадь поперечного сечения заклепки, см2.
Пресс выбирают из расчета превышения расчетной силы клепки на 20. 40%.