Существенным недостатком некоторых изделий, изготовленных из вискозных штапельных тканей, является высокая усадка их после стирки и в эксплуатации. Усадка мужских сорочек, платьев, спецодежды причиняет неприятности потребителю, а иногда после нескольких стирок делает изделие непригодным к носке. Поэтому придание тканям безусадочности или малоусадочное™ часто является основным видов их механической отделки. Если отделка тканей из вискозного штапельного волокна сводится к их обработке смолами, при которой вместе с несми-наемостью достигается и малоусадочное™, то безусадочность хлопчатобумажных тканей достигается их механической усадкой на тканеусадочных машинах.
Усадка тканей при стирке обусловлена главным образом их вытяжкой в процессах мокрых обработок. При сушке тканей в вытянутом состоянии вытяжка фиксируется.
Готовые ткани имеют различную усадку при стирке, зависящую от характера обработки и от структуры ткани. Усадка при стирке у хлопчатобумажных тканей обычно составляет по основе от +5 до +10 % и по утку от —1 до +5 %.
Требования, предъявляемые к усадке разных тканей, различны и определяются их основным назначением. Например, нет необходимости иметь малоусадочную ткань, идущую на обивку мебели, и, напротив, сорочечные, костюмные, идущие на спецодежду ткани и некоторые другие должны выпускаться практически безусадочными, т.е. с гарантийной усадкой при стирке не более 1 — 1,5%, или малоусадочными с усадкой, не превышающей 3,5 %.
В настоящее время в промышленности широко применяют тканеусадочные машины для принудительной механической усадки хлопчатобумажных тканей (сжатием по основе). Усаживание ткани по длине основано на следующем принципе.
Ткань поступает на поверхность предварительно растянутого бесконечного полотна, которое затем в определенном положении сжимается, а вместе с ним сжимается и ткань. В этот период, до окончательного высушивания ткани, происходит процесс релаксации в структуре волокна ткани и ткань претерпевает активную усадку. Механическая усадка тканей может осуществляться на машинах, на которых в качестве усаживающего органа применены сукно и утюги, и на машинах с резиновым ремнем.
Тканеусадочные машины
Отечественная тканеусадочная машина ТУМ-120 и машина ТУМ-180 отличаются от рассмотренных выше тем, что оба вала, составляющих усаживающую пару, являются приводными, находятся в жесткой кинематической связи и вращаются без рывков. Тканеусадочные машины входят в состав усадочных линий ЛУ-120 и ЛУ-180 различных модификаций, которые предназначены для механической усадки по основе обычных и широких хлопчатобумажных и вискозно-штапельных тканей.
Усадка вискозно-штапельных тканей при стирке зависит главным образом от условий обработки в отделочном производстве, так как при первой же водной обработке в свободном состоянии ткань усаживается и в процессе носки изделие уже почти не меняет своих размеров. И наоборот, мокрая штапельная ткань при обработке с натяжением сравнительно легко вытягивается. Малая усадочность штапельных тканей достигается при условии, если обработку ее в заключительных операциях ведут без натяжения. Сушить ткани из штапельного волокна рекомендуется на завесных (петлевых), ленточных (конвейерных) и игольчатых сушильно-шнрильных машинах, работающих с опережением. Опережение достигается тем, что ткань подается на игольные захваты, на которых она накалывается кромками, с большей скоростью, чем скорость самой сушильно-ширильной машины. Это обеспечивает усадку ткани по длине в процессе сушки. Сушка осуществляется горячим воздухом при температуре 70—120°С. Ткани, высушенные в завесных или в конвейерных сушильных машинах, затем для доведения до стандартной ширины ширят на цепных ширильных машинах.
Прерывные декатировочные машины используются при обработки шерстяных тканей для того, чтобы получить хорошую безусадочность и необходимые потребительские свойства 100% шерстяных тканей или шерстяных тканей с другими волокнами. Процесс обработки состоит из запарного цилиндра (также называется декатировочным цилиндром), на который наматывается шерстяная ткань по спирали с фетром между слоями, и автоклава декатировочной машины, куда заходит такой рулон шерстяной ткани. Выбор фетра зависит от желаемого результата обработки шерстяной ткани.
Такие машины обычно оснащены двумя запарными цилиндрами, что позволяет размотать обработанную ткань с одного цилиндра, пока второй находится внутри автоклава. Именно поэтому для каждой прерывной декатировочной машины требуется два фетра.
Компания Dollfus & Muller также поставляет:
Компания Dollfus & Muller поставляет декатировочные фетры и другие расходные материалы для большинства декатировочных машин, среди которых:
Компания DOLLFUS & MULLER поставляет бесконечные фетры и термоусадочные рукава для непрерывных декатировочных машин, таких как:
Марка машины
Модель машины
BEJIMAC
SUPERFINISH GFP 800/900
BIELLA
THERMO DUPLEX
KINETIKA
BISIO
FIX WOOL
C09/18
CRS 09/18 GR
FITE
BR 761
BBB 771
GESSNER
HEMMER
KONTISET
FINISHSET DEK
KONTICRAB
KETTLING
CD 2
CD 2 610
1UD
CD 610 et 612
CD 614
CD 615
CONTIDEC
MATHER+PLATT
EKOFAST
MENSCHNER
SUPER FINISH 2
CD2 n° 60039
CD2
CD02
RAXHON
REDCARPET
WOOLBASIC
WOOLPOWER
WOOLTECH
SPEROTTO
MULTIDECAT
VS 75
CTN M65X8
CTN/TL ® MINIMAT HQ от итальянской компании BIELLA SHRUNK PROCESS:
Модель KD Minimat H.Q.
Идеальная модель для фабрик с малым и средним объемом производства
Эта самая небольшая модель из серии KD оснащена двумя декатировочными цилиндрами диаметром 450 мм каждый и автоклавом диаметром 1040 мм. Она является идеальным вариантом для фабрик с малым и средним объемом производства.
По техническим характеристикам модель KD Minimat не уступает более объемным моделям.
Для данной модели требуется меньше места; загрузка и выгрузка ткани производится с одной.
Отделочные агрегаты предназначены для аппретирования, ширения, сушки и отделки тканей из натурального шелка и химических волокон. На них отделывают также ткани, не требующие аппретирования, т. е. пропитки растворами аппретирующих веществ, придающих тканям дополнительную плотность, наполненность и специфическое туше. В этих случаях пропитка ткани аппретирующими веществами заменяется пропиткой обычной водой, иногда с добавкой в ванну уксусной кислоты.
Отделка тканей на этих агрегатах осуществляется путем пропуска слегка увлажненной ткани между горячей металлической поверхностью большого барабана и прижимающим ее к барабану толстым фетровым сукном. Окончательное высушивание ткани на поверхности барабана, с впитыванием испаряемой влаги фетровым сукном, придает ткани своеобразную мягкость и приятное туше, чем положительно отличает ее от тканей, отделанных в цепном поле сушильных ширильно-усадочных машин. Однако при высоком качестве отделки тканей на отделочных агрегатах усадка тканей при отделке полностью исключается. Ткани при отделке получают даже некоторую вытяжку. С этой точки зрения отделка тканей на сушильных ширильно-усадочных машинах (с получением усадки в цепном поле машины) для большинства тканей является предпочтительной.
Ассортимент тканей, отделываемых на отделочных агрегатах, достаточно широк и включает ткани таких структур, которые не обладают потенциальной способностью к образованию заметной потребительской усадки.
С появлением современных сушильных ширильно-усадочных машин роль и значение отделочных агрегатов, как одного из видов основного отделочного оборудования, значительно снизилась. Несмотря на это, отделочные агрегаты для отделки тканей некоторых групп широко используются до настоящего времени.
На рис. 71 показана схема устройства отделочного агрегата системы Нагема (ГДР). Отделочный агрегат состоит из следующих основных частей: заправочного устройства 1, двухвальной плюсовки 2, подсушивающего устройства 3, колесного ширильного устройства 4, большого барабана с фетровым сукном 5 и выборочного устройства 6.
Заправочное устройство 1 состоит из эстакады, на которой смонтированы направляющие ролики 7, бремза 8 и тканенаправители 9. Через эти механизмы осуществляется заправка ткани из тележки. Заправка ткани с ролика производится после установки его в гнезда кронштейнов 10 плюсовки.
Плюсовка 2 агрегата имеет два вала с рычажным прижимом. Нижний ведущий вал плюсовки покрыт твердой резиной и приводится в движение от электродвигателя постоянного тока. Верхний ведомый вал покрыт мягкой резиной. Ванна 12 плюсовки изготовлена из нержавеющей стали и снабжена направляющим роликом 13. Нагревание рабочего раствора в ванне осуществляется с помощью змеевика глухого пара. На выходе ткани из жала валов плюсовки установлен роликовый компенсатор, состоящий из двух вращающихся в неподвижных опорах роликов 14 и одного компенсаторного ролика 15, вращающегося в опоре, имеющей вертикальное перемещение в пазах стойки. Вертикальное перемещение компенсаторного ролика, связанного через шунтовой реостат с электродвигателем плюсовки, синхронизирует скорости плюсовки и подсушивающего устройства и одновременно регулирует натяжение ткани между ними.
Подсушивающее устройство 3 агрегата состоит из трех сушильных цилиндров 16, обогреваемых изнутри паром. Привод подсушивающих цилиндров осуществляется от отдельного электродвигателя постоянного тока через вариатор и цепную передачу.
Рис.71 Схема отделочного агрегата системы Нагема (ширильной каретки)
На выходе ткани из подсушивающего устройства установлен роликовый компенсатор, имеющий аналогичную конструкцию с роликовым компенсатором плюсовки. Вертикальное движение компенсаторного ролика 17 также связанного через шунтовой реостат с электродвигателем подсушивающего устройства, регулирует натяжение ткани между подсушивающим устройством и колесным ширильным устройством и синхронизирует их скорости.
Колесное ширильное устройство 4 состоит из двух круглых чугунных станин 18 и двух чугунных ширильных колес 19, вращающихся на одной оси. Рабочие поверхности ширильных колес (ободы) обтянуты резиновыми бандажами, предупреждающими скольжение прижимаемых к ним кромок ткани во время работы машины. Ширильные колеса соединены между собой телескопическими раздвижными медными трубками 20. Система телескопических трубок между ширильными колесами является поддерживающим приспособлением для ткани. Круглые чугунные станины вместе с ширильными колесами могут сдвигаться и раздвигаться и устанавливаться на расстоянии, соответствующем ширине отделываемой ткани. Развод и сближение станин производятся с помощью электродвигателя и червячной передачи. Скорость вращения ширильных колес точно синхронизирована со скоростью вращения большого барабана. Вращение ширильных колес производится от электродвигателя постоянного тока, через вариатор и систему червячных и зубчатых передач. К резиновым ободам ширильных колес плотно прижимаются с помощью натяжных колес 21 бесконечные кожаные лосевые ремни 22. Ткань, заправляемая на ширильное устройство, своими кромками зажимается на резиновых ободах бесконечными кожаными ремнями и получает ширение. Для облегчения заправки кромок ткани под прижимные ремни на резиновые ободы ширильных колес и обеспечения необходимого натяжения ткани по утку при ширении, ширильные колеса установлены таким образом, что их плоскости незначительно сконусированы к месту заправки ткани. В этом случае расстояние между ободами ширильных колес в месте заправки ткани меньше расстояния между ними в месте выхода ткани из ширильного устройства.
Колесное ширильное устройство на выходе ткани имеет шкалу, показывающую ширину ткани, выходящую на большой барабан. Заправка ткани на колесное ширильное устройство производится с помощью тканенаправителей 23.
Большой барабан с фетровым сукном 5 диаметром 1500 мм обогревается паром. Почти вся поверхность большого барабана обтянута движущимся вместе с барабаном бесконечным фетровым сукном толщиной 7 мм. Небольшая открытая часть поверхности барабана находится у места выхода ткани из колесного ширильного устройства. Бесконечное фетровое сукно получает движение от большого барабана и проходит через систему натяжных и направляющих роликов 24, огибая поверхность вспомогательного барабана 25. Вспомогательный сушильный барабан диаметром 560 мм установлен над большим барабаном и служит для подсушивания фетрового сукна. Большой сушильный барабан имеет специальное устройство, устанавливающее центрированное положение фетрового сукна на поверхности большого барабана. Привод этого устройства осуществляется от отдельного электродвигателя.
Ткань, выходя из колесного ширильного устройства в строго расправленном виде, заправляется на поверхность большого барабана под бесконечное фетровое сукно, в направлении к нижней части барабана.
После высушивания и отделки на поверхности большого барабана ткань выходит через открытую часть его поверхности и поступает по системе направляющих роликов 26 на выборочное устройство агрегата.
Выборочное устройство 6 агрегата позволяет выбирать ткань как на ролик, так и в тележку. Устройство для выборки ткани на ролик состоит из двух кронштейнов 27 с опорами для установки ролика с тканью и ширительного пластинчатого ролика 28. Регулирование натяжения ткани производится с помощью фрикционного приспособления, установленного на оси товарного ролика. Выборка ткани в тележку осуществляется с помощью обычного самоклада 29.
Рабочая ширина агрегата 1650 мм. Скорость движения ткани плавно регулируется в пределах 8—32 м/мин. Установленная мощность электродвигателей: постоянного тока — 7 кВт и переменного тока — 0,325 кВт. Габаритные размеры агрегата (в мм): длина 9500, ширина 4100 и высота 3500.
В некоторых современных конструкциях отделочных агрегатов колесное ширильное устройство заменено короткой ширильной машиной. Цепное ширильное поле такой машины состоит из двух бесконечных цепей с клуппами зажимного типа и имеет автоматическое устройство для ввода ткани. Замена колесного ширильного устройства цепной ширильной машиной обеспечила более спокойную работу агрегата, уменьшила штат обслуживающего персонала, освободив двух работниц-кромщиц от ручной заправки ткани в ширильное устройство, и полностью ликвидировало помарки на кромках ткани, часто образующиеся от отпечатков ремней на колесном ширильном устройстве.
Производительность отделочных агрегатов зависит от веса отделываемых тканей и составляет 500—1500 м/ч. К п. в. отделочных агрегатов обычно равен 0,8—0,85.
Одним из важнейших видов основного отделочного оборудования являются сушильные ширильно-усадочные машины. Эти машины предназначены для пропитывания тканей растворами аппретирующих веществ и других химических материалов, последующего их высушивания и отделки, с ширением и получением необходимой усадки в цепном поле машины. Сушильные ширильно-усадочные машины широко применяют для заключительной отделки тканей и для промежуточных операций сушки и ширения, после влажно-тепловых обработок, при подготовке их к крашению, печатанию, термофиксации и предварительной отделке.
Сушильные ширильно-термофиксационные машины, используемые для термофиксации тканей из синтетических волокон горячим воздухом, имеют аналогичную конструкцию и отличаются от сушильных ширильно-усадочных машин только установкой дополнительных электронагревающих приспособлений в термических секциях машины, обеспечивающих температуру циркулирующего воздуха в этих секциях до 230° С.
Таким образом, сушильные ширильно-термофиксационные машины, помимо применения их по прямому назначению, могут быть использованы (при выключенных дополнительных электронагревающих приспособлениях) как сушильные ширильно-усадочные машины.
Современная сушильная ширильно-усадочная машина или сушильная ширильно-термофиксациоиная машина представляет собой агрегат, в состав которого входят следующие машины и устройства: заправочное устройство; двухвальная или трехвальная плюсовка; устройство для автоматического выправления диагональных и дуговых перекосов ткани; ширильное цепное поле с устройством для автоматического ввода ткани; сушильная камера, состоящая из нескольких сушильных или сушильных и термических секций; устройство для охлаждения ткани; устройство для съема ткани с игольчатых звеньев цепей; выборочное устройство. Дополнительными приспособлениями машины являются пульт управления, шкаф с электрическим приспособлением для управления устройством автоматического выправления перекосов ткани, шкафы с электрическими приспособлениями для поддержания заданной температуры воздуха в термических секциях машины, два воздушных компрессора и агрегат типа Леонарда для питания электродвигателей машины постоянным током.
На рис. 66 приведена схема устройства сушильной ширильно-термофиксационной машины японской фирмы Киото. Эта машина может быть использована и для отделки тканей, т. е. как сушильная ширильно-усадочная машина.
Заправочное устройство (см. рис. 66,1) машины позволяет осуществить заправку ткани в машину как с ролика, так и из тележки. Заправка ткани с ролика имеет преимущественное применение, так как обеспечивает лучшее центрирование движущейся ткани. Устройство для заправки ткани с ролика состоит из раскатной двухвальянной машины 1, тянульного ролика 2, лоткового компенсатора 3, системы направляющих роликов 4, бремзы 5 и тканенаправителей 6. Вальяны раскатной машины имеют резиновое покрытие и получают движение от электродвигателя постоянного тока. С левой стороны раскатной машины имеется небольшой пульт, на который выведены: ручка для включения и выключения раскатной машины, маховичок для регулирования скорости вращения вальянов и кнопка «стоп», нажим на которую вызывает останов всей сушильной ширильно-усадочной машины. Минимальная скорость вращения вальянов раскатной машины соответствует скорости движения цепей. При повороте маховичка по часовой стрелке до конца обеспечивается скорость вращения вальянов, которая на 35—40% выше скорости цепного поля. Этим пользуются для безостановочной работы машины при установке на раскатную машину очередного ролика с тканью.
Смену ролика осуществляют следующим образом. Когда на ролике остается мало ткани, раскатную машину переводят на повышенную скорость и вся ткань с ролика переходит в лотковый компенсатор, в котором создается необходимый запас ткани. За время выбора запаса ткани из лоткового компенсатора на остановленную раскатную машину ставят новый ролик с тканью, конец которой быстро сшивают с концом ткани в компенсаторе, и раскатную машину вновь включают в работу.
При работе машины в лотковом компенсаторе должен постоянно сохраняться минимальный запас ткани. Сохранение этого запаса обеспечивается установленным на выходе ткани из компенсатора специальным металлическим стержнем, концы которого при подъеме контактируются с концевыми выключателями. При аварийном положении, связанным с выборкой всего запаса ткани из лоткового компенсатора, ткань поднимает стержень — срабатывают концевые выключатели и машина останавливается.
Тянульный ролик заправочного устройства выполнен из сварных планок нержавеющей стали и приводится в движение от вальянов раскатной машины с помощью цепной передачи.
При использовании машины для отделки тканей, ткань из лоткового компенсатора через систему направляющих роликов, бремзу и тканенаправители, поступает в плюсовку для аппретирования или пропитывания. Если же машину используют для термофиксации тканей из синтетических волокон в сухом состоянии, ткань из лоткового компенсатора, через систему направляющих роликов и бремзу, минуя плюсовку, непосредственно направляют на автоматическое устройство для выправления возможных перекосов уточных нитей.
Трехвальная плюсовка (см. рис. 66) имеет три расположенных друг на друге вала, вращающихся в сферических роликовых подшипниках. Средний ведущий вал 7 плюсовки с покрытием из нержавеющей стали приводится в движение от электродвигателя постоянного тока. Верхний 8 и нижний 9 валы плюсовки имеют резиновое покрытие и получают вращение от среднего вала, благодаря прижиму и силам трения, возникающим между поверхностями валов. Прижим верхнего и нижнего валов к среднему обеспечивается с помощью сжатого воздуха, подаваемого воздушным компрессором в два пневматических цилиндра, расположенных у правой и левой станин плюсовки. Передача давления на валы плюсовки от поршней пневматических цилиндров осуществляется с помощью системы штоков и рычагов. Давление, передаваемое на правую и левую опоры обоих валов, регулируется поворотом маховичков на пульте управления и контролируется установленными манометрами. Давление в жале валов плюсовки находится в зависимости от давления сжатого воздуха в пневмосистеме. Так, при давлении сжатого воздуха 300, 400 и 500 кПа давление в жале валов обеспечивается соответственно 6, 8 и 10 т.
При входе ткани в жало валов плюсовки установлены обрезиненные дуговые ширители.
Ванна 10 плюсовки выполнена из нержавеющей стали, объемом 70 л, имеет вытеснитель и двойные стенки, в пространство между которыми подведены: вода — для охлаждения плюсовочного раствора и пар — для его нагрева. Внутри ванны установлены на кронштейнах два направляющих ролика из нержавеющей стали. Подъем и опускание ванны осуществляются с помощью сжатого воздуха.
Ванна оснащена термометром дистанционного действия. На выходе ткани из плюсовки установлен компенсаторный ролик, синхронизирующий скорости плюсовки и вводного цепного поля машины.
Устройство для автоматического выправления диагональных и дуговых перекосов утка ткани (см. рис. 66) состоит из двух дуговых обрезиненных роликов 11 и двух пар горизонтальных роликов 12, смонтированных на эстакаде. Ткань, огибая системы дуговых и горизонтальных роликов, проходит под небольшим натяжением, создаваемым дополнительным тормозным роликом с покрытием из рифленой резины.
Выправление дугового перекоса уточных нитей ткани осуществляется путем соприкосновения натянутой ткани с дуговой поверхностью обрезиненных роликов. Поворотом дуговых роликов по отношению к огибающей их ткани создается различная кривизна дуговой поверхности, соответствующая различной степени дугового перекоса ткани. Поворот дуговых роликов производится автоматически.
Выправление диагонального перекоса уточных нитей ткани осуществляется поворотом первой пары роликов по отношению ко второй паре и созданием угла между их осями. Величина создаваемого угла соответствует величине диагонального перекоса утка и устанавливается автоматически поворотом этих пар роликов с помощью самостоятельного электродвигателя.
Датчиками для автоматического управления поворотом дуговых и горизонтальных роликов являются три фотоэлектрических элемента 13, установленных на эстакаде.
Электрические приспособления для управления автоматическим устройством выправления перекосов утка ткани смонтированы в специальном шкафу. Автоматическое устройство является довольно сложным, требует тщательной наладки и повседневного ухода и обслуживания.
Схема термической камеры агрегата показана на рис. 76. Термическая камера состоит из стального каркаса с заполнением его теплоизоляционными щитами. Каждый щит состоит из двух полированных стальных листов с внутренней прокладкой из асбестовой массы. Боковые стенки термической камеры имеют смотровые окна и дверцы для ее внутреннего обслуживания, а торцевые стенки — щели для входа и выхода ткани. Термическая камера имеет самостоятельное заправочное устройство, которое используют в тех случаях, когда по условиям производства термическая камера работает не в агрегате, а как самостоятельная машина для термической обработки тканей при других видах отделки.
Заправочное устройство термической камеры для заправки ткани из тележки состоит из системы направляющих роликов 1 и пары тянульных валов 2. Через эти же приспособления заправляется ткань выходящая из сушильной ширильно-усадочной машины.
Для заправки ткани в термическую камеру с ролика используются следующие приспособления: раскатывающая машина 3, тянульный ролик 4, лотковый компенсатор 5 и пара тянульных валов 2.
Внутри термической камеры машины установлены два ряда направляющих роликов 6, образующих семь сушильных секций с заправочной длиной ткани 140 м. Каждый ролик верхнего ряда приводится в движение от отдельного торсионного (моментного) электродвигателя, с крутящим моментом 50 Н х см. Ролики нижнего ряда свободно вращаются в шарикоподшипниках. Третья и последующие термические секции имеют два ряда дополнительных направляющих роликов 7, установленных между верхними и нижними основными роликами. Каждый дополнительный ролик верхнего ряда приводится в движение от торсионного электродвигателя, с крутящим моментом 30 Н х см. Дополнительные ролики увеличивают заправочную длину ткани в камере до 203 м, а следовательно, и продолжительность термической обработки ткани без снижения скорости ее движения.
Нагрев воздуха осуществляется паровыми калориферами, установленными над верхним и под нижним рядами основных направляющих роликов в четвертой термической секции машины. В тех же местах третьей секции установлены электронагревательные приспособления общей мощностью 200 кВт. В верхней и нижней частях первой термической секции установлены по одному циркуляционному вентилятору. Горячий воздух, нагретый в четвертой и третьей секциях, подается циркуляционным вентилятором в короба, из которых через сопловые устройства поступает на проходящую ткань. Заданный уровень температуры воздуха поддерживается специальными терморегулирующими приборами с точностью до ±2°С в пределах 130—180° С.
Ткань из термической «камеры поступает в охлаждающее устройство 8, в котором с обеих сторон обдувается холодным воздухом, поступающим через специальные конусообразные сопла. Охлажденная ткань выходит на второй агрегат для промывки или же на выборочное устройство 9 термической камеры.
Выборочное устройство представляет собой полуавтоматическую вальянную накатную машину, устройство которой аналогично описанной выше накатной машине агрегата для термозольного способа крашения тканей фирмы Киото.
Рабочая ширина агрегата 1270 мм. Скорость движения ткани плавно регулируется в пределах 10—40 м/мин. Общая установленная мощность (в кВт): электродвигателей постоянного тока — 21,7, электродвигателей переменного тока—123,7, электронагревательных устройств — 200. Габаритные размеры агрегата (в мм): длина 36780, ширина 6100, высота 4700.
Агрегат для промывки и отделки тканей после полимеризации смолы на волокне фирмы Киото. В состав агрегата входят: заправочное устройство, шестикоробочный промывной аппарат, вакуумотсасывающее устройство, сушильная ширильно-усадочная машина, выборочное устройство.
Заправочное устройство имеет одинаковую конструкцию с заправочным устройством первого агрегата.
Шестикоробочный промывной аппарат. Первая и шестая коробки аппарата открытого типа, остальные коробки — закрытого типа. Все коробки выполнены из нержавеющей стали, имеют переливные отверстия и систему внутренних направляющих роликов. Рабочий объем каждой коробки 600 л. Коробки снабжены змеевиками острого и глухого пара. Общая заправочная длина ткани в аппарате 54,7 м.
Каждая коробка аппарата на выходе ткани имеет самостоятельную отжимную пару валов с пневматическим прижимом верхнего вала к нижнему. Верхние отжимные валы коробок имеют резиновое покрытие, нижние валы — покрытие из нержавеющей листовой стали. Нижние отжимные валы приводятся в движение от отдельных электродвигателей постоянного тока. Мощность каждого электродвигателя первых пяти коробок аппарата составляет 1,5 кВт и шестой коробки — 3,7 кВт. Давление в жале валов первых пяти коробок — до 10 кН, а в шестой коробке — до 50 кН. Перед жалом каждой отжимной пары установлен обрезиненный дуговой ширитель, составленный из отдельных звеньев, вращающихся на внутренних шариковых подшипниках. На выходе ткани из отжимных пар смонтированы балансирующие компенсаторные ролики, связанные через шунтовые реостаты с электродвигателями отжимных валов и регулирующие натяжение ткани.
Вакуум — отсосное устройство аппарата имеет обычную конструкцию и обеспечивает окончательное обезвоживание ткани после промывки.
Сушильная ширильно-усадочная машина имеет аналогичное устройство с соответствующей машиной первого агрегата и отличается только тем, что сушильная камера машины состоит из пяти сушильных секций, и бесконечные цепи машины имеют комбинированные звенья. Заправочное устройство машины состоит из пары тянульных роликов, направляющих роликов, компенсаторного ролика и тканенаправителей.
Выборочное устройство агрегата представляет собой полуавтоматическую вальянную накатную машину, устройство которой такое же, как и машины первого агрегата. Рабочая ширина агрегата 1270 мм. Скорость движения ткани плавно регулируется в пределах 10—40 м/мин. Установленная мощность электродвигателей постоянного тока 23,15 кВт, переменного тока — 100,55 кВт.
Габаритные размеры машины (в мм): длина 30685, ширина — 4400 и высота 3695.
Производительность агрегатов при специальной отделке тканей составляет 1275—1750 м/ч. Скорость движения ткани при отделке обычно поддерживается в пределах 25-35 м/мин.
При отделке тканей на агрегатах фирмы Киото происходит вытяжка ткани, получаемая в связи с недостаточно эффективной работой компенсаторных устройств и большим натяжением ткани при выходе на некоторые машины обоих агрегатов. На некоторых предприятиях устранение больших натяжений ткани при выходе достигнуто установкой дополнительного реостата, регулирующего число оборотов вальянов полуавтоматической накатной машины агрегата.
