Авто на нефтеперерабатывающем заводе

Нефтеперерабатывающий комплекс в Ульсане, или Все дело в чеболях

Страна, где нет ни капли нефти, всего за каких-то три-четыре десятка лет совершила мощный экономический прыжок. Это было так называемое «корейское чудо», не путать с «американской мечтой». И огромную роль в этом чуде сыграли 4 компании, точнее холдинга, один из которых – SK Lubricants, о заводе которого сейчас и пойдет речь…

Когда пришло приглашение на завод, на котором производят моторные масла и их компоненты, я долго соображала — пойму ли я там что-нибудь среди массы химических формул и сложно-произносимых названий? Но решила рискнуть… Самолет, аэропорт Сеула, автобус и… почти 900 км в обе стороны через всю страну до Ульсана и обратно, и вот мы — на заводе SK Lubricants.

Практически с порога нам открывают глаза: SK – это вовсе не South Korea (Южная Корея), как думают очень и очень многие. Это Sunkyong – семейное дело (чеболи), а именно текстильная компания, с которой когда-то и началось зарождение одного из крупнейших холдингов не только в Корее, но и в мире: 89 компаний самых разных направлений, от нефтепереработки до коммуникаций, и 57-е место в рейтинге крупнейших компаний мира Fortune Global 500.

Кстати, интересный факт: чеболи, эти самые крупные холдинги, управление которыми передается исключительно от отца к сыну (среди них 4 основополагающих – LG, Samsung, SK и Hyundai), хоть и владеют огромными капиталами, но не имеют права участвовать в политической жизни страны или каким-либо образом влиять на общественное мнение граждан. Да им, собственно, и без этого есть чем заняться. Например, отстроить крупнейший в мире нефтеперерабатывающий завод в стране, где, напомню еще раз, нет нефти…

Этот самый огромный нефтеперерабатывающий комплекс (просто заводом его назвать язык не поворачивается) находится в городе Ульсане – столице промышленности Южной Кореи. На пресс-конференции корейская сторона не переставала гордиться своим детищем и периодически озвучивала цифры, повергающие в легкий шок.
Например, что длина всех труб этого комплекса больше, чем расстояние от Земли до Луны… А площадь всего ульсанского комплекса в 358 раз больше московской Красной площади и в 564 раза больше Майдана незалежности в Киеве. Это, видимо, для наглядности и масштабности всего этого проекта. Но больше всего впечатляет панорама завода, посмотреть на которую можно с одного из зданий комплекса. Кажется, что здесь будущее наступило, причем уже очень давно…

Нефтеперерабатывающий комплекс в Ульсане занят не только переработкой нефти (хотя это – его прямая специализация). Кроме этого на заводе производят синтетические базовые масла, использующиеся для создания смазочных материалов, и широкий ассортимент уже готовых продуктов – моторных, трансмиссионных, индустриальных и других масел.

Статистика не врет: сегодня SK Lubricants – первый в мире среди производителей синтетических базовых масел группы III (его доля рынка – 50%). Готовая продукция от ульсанского завода экспортируется в более чем 50 стран всего мира, а автомобильное масло ZIC давно стало одним из ведущих брендов в мире с допусками от таких мировых производителей, как Porsche, Mercedes-Benz, BMW, Renault, Volvo, и других.

В основе масел ZIC (и многих других масел известных производителей) лежат собственные базовые масла YUBASE. Они произведены по инновационной уникальной технологии переработки нефти (не зря Южная Корея в 2015 году была признана самой инновационной страной в мире) – UCO process, которая была разработана и запатентована Институтом Технологий SK (SK Institute of Technology).

По сути, SK Institute of Technology – это небольшой научный городок с множеством лабораторий, офисными зданиями, общежитием для сотрудников и даже собственным детским садом и футбольными полями.

А в небольшом музее при Институте можно увидеть много интересного: например, образцы экспериментального асфальта, впитывающего влагу, или современного биотоплива, которое уже практически готово к введению в эксплуатацию…

Так что же такое UCO process? Это уникальный вид гидрокрекинга – переработки высококипящих нефтяных фракций, вакуумного газойля или деасфальтизата для получения бензина, дизельного и реактивного топлива или смазочных масел. Процесс проходит под действием водорода при 330—450°С и давлении 5–30 МПа в присутствии никель-молибденовых катализаторов. Вдаваться в дебри сложных химических реакций и терминов ученые, проводившие экскурсию по заводу, не стали, сказав только, что этот процесс – очень дорогостоящий и по плечу далеко не каждой компании в мире, а большая его часть — большая и серьезная производственная тайна.

Но благодаря этим передовым технологиям масла SK Lubricants стали основными для заводской заливки более чем на 30 заводах General Motors в 5 странах, одобрены и используются заводской заливки в концернах Hyundai-KIA, Renault-Nissan и General Motors, а в 2014 году SK Lubricants начал работать с Tesla Motors – им концерн поставляет трансмиссионную жидкость, которую производит наравне с другими продуктами.

Фотографировать на производстве было строго запрещено, вдаваться в подробности — тоже. А жаль, ведь вопреки моим сомнениям, на нефтеперерабатывающем заводе было интересно. Но еще парочку интересных фактов все же рассказали.
Оказывается, крылья бабочки в логотипе – это стилизованное изображение букв S и К, а также символ счастья, которое компания стремится привнести в жизнь своих партнеров и клиентов. А по территории Технологического Института SK передвигаются электрокары Hyundai c батареями SK — похожие батареи в будущем будут использоваться в электромобилях производства Mercedes-Benz…

А теперь слово вам, дорогие читатели: какие моторные масла вы предпочитаете использовать в своих автомобилях и почему?

Текст: Елена Никитенко
Фото: автор и SK Lubricants

Источник

Нефтеперерабатывающий завод (НПЗ)

Промышленное предприятие, основной функцией которого является переработка нефти в бензин, авиационный керосин, мазут, и т. д.

Производственный цикл НПЗ обычно состоит из подготовки сырья, первичной перегонки нефти и вторичной переработки нефтяных фракций: каталитического крекинга, каталитического риформинга, коксования, висбрекинга, гидрокрекинга, гидроочистки и смешения компонентов готовых нефтепродуктов.

НПЗ характеризуются по следующим показателям:

— Вариант переработки нефти: топливный, топливно-масляный и топливно-нефтехимический.

— Объём переработки (в млн тонн).

— Глубина переработки (выход нефтепродуктов в расчёте на нефть, в % по массе за минусом топочного мазута и газа).

Гидроочистка

Гидроочистку осуществляют на гидрирующих катализаторах с использованием алюминиевых, кобальтовых и молибденовых соединений. Один из наиболее важных процессов в нефтепереработке.

Сырьё смешивается с водородсодержащим газом концентрацией 85-95 % об., поступающим с циркуляционных компрессоров, поддерживающих давление в системе. Полученная смесь нагревается в печи до 280-340 °C, в зависимости от сырья, затем поступает в реактор. Реакция идет на катализаторах, содержащих никель, кобальт или молибден под давлением до 50 атм. В таких условиях происходит разрушение сернистых и азотсодержащих соединений с образованием сероводорода и аммиака, а также насыщение олефинов. В процессе за счет термического разложения образуется незначительное (1,5-2 %) количество низкооктанового бензина, а при гидроочистке вакуумного газойля также образуется 6-8 % дизельной фракции. В очищенной дизельной фракции содержание серы может снизиться с 1,0 % до 0,005 % и ниже. Газы процесса подвергаются очистке с целью извлечения сероводорода, который поступает на производство элементарной серы или серной кислоты.

Процесс Клауса (Окислительная конверсия сероводорода в элементную серу)

Установка Клауса активно применяется на нефтеперерабатывающих предприятиях для переработки сероводорода с установок гидрогенизации и установок аминной очистки газов для получения серы.

Формирование готовой продукции

Крупнейшие нефтеперерабатывающие заводы России

1. Газпромнефть-ОНПЗ (20,89 млн тонн)

2. Киришинефтеоргсинтез (20,1 млн тонн)

3. Рязанская нефтеперерабатывающая компания (18,8 млн тонн)

4. Лукойл-Нижегороднефтеоргсинтез (17 млн тонн)

5. Лукойл-Волгограднефтепереработка (15,7 млн тонн)

6. Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез (15 млн тонн)

7. ТАНЕКО (14 млн тонн)

8. Лукойл-Пермнефтеоргсинтез (13,1 млн тонн)

10. РН-Туапсинский НПЗ (12 млн тонн)

Крупные независимые НПЗ России

Источник

«Другие машины перестанут пускать на НПЗ»: что нужно знать об автоцистернах с нижним наливом 14:41, 23 сентября 2019 Версия для печати

Системы нижнего налива – уже не новшество, а стандарт: многие НПЗ используют их и скоро перестанут работать с перевозчиками, автоцистерны которых не оснащены необходимым оборудованием. Впрочем, НПЗ может отказать водителю в наливе по другим причинам уже сейчас.

Российские НПЗ активно внедряют системы нижнего налива нефтепродуктов. Они удобны, практичны и безопасны. Многие транспортные компании готовятся к переходу на новый стандарт и оснащают автоцистерны необходимым оборудованием. В России обслуживанием и ремонтом такого оборудования занимается всего несколько компаний.

Как работают эти системы? Часто ли они выходят из строя и почему НПЗ может отказать в наливе нефтепродуктов? На эти и другие вопросы отвечает мастер сети СТО Глобал Трак Сервис Олег Пашин.

«Нижний налив сокращает время заполнения цистерны до нескольких минут»

Здравствуйте, Олег! С места в карьер: что представляет собой система нижнего налива?

— Нижний налив – это современный способ загрузки светлых нефтепродуктов, бензина и дизельного топлива. В нижней части цистерны расположен API клапан, к нему подключается шланг. Топливо подаётся в цистерну под высоким давлением одновременно во все отсеки, а вытесняемый им воздух выходит через рекуперационный клапан и остаётся в установке рекуперации паров НПЗ для последующей переработки. Перелив исключен: оптические датчики фиксируют заполнение цистерны и автоматически останавливают насос.

Нижний налив сокращает время заполнения цистерны до нескольких минут. Это – его главное достоинство; теперь водителям не нужно стоять в очередях, а операторам не приходится лезть на крышу цистерны и следить за её заполнением.

Технология является инновационной или она уже используется в России?

— Используется, и очень широко. Например, на Ярославском НПЗ горючее отгружают только методом нижнего налива.

Московский НПЗ тоже внедрил на эту систему и скоро перестанет принимать грузовики, не оснащенные оборудованием для работы с ней.

Уверен, что в скором времени нижний налив станет повсеместным стандартом.

Есть ли у нижнего налива другие преимущества, кроме скорости?

— Да. Оборудование невозможно обмануть. Оно точно определяет объем залитых нефтепродуктов. Раньше для замера использовались мерные планки, расположенные на внутренней стенке цистерны. Известны случаи, когда перевозчики ставили их выше и требовали лить больше, чем положено. Но датчики не обманешь, поэтому система нижнего налива полностью исключает мошенничество.

Насколько система сложна в обслуживании?

— Система состоит из API клапана, рекуперационного клапана и оптических датчиков перелива, размещенных внутри цистерны и контролирующих уровень топлива. API клапан и рекуперационный клапан – механические детали, проблемы с ними случаются редко и решаются быстро. А вот датчики иногда выходят из строя, их ремонт может занять время из-за сложной схемы подключения.

Почему автоцистерны разворачивают на НПЗ

Часто ли ломаются датчики?

— Не часто, но такое случается. Поломка приносит владельцу машины серьезные убытки, и дело не только в стоимости ремонта. Автоцистерна приезжает на НПЗ и подключается к наливному оборудованию, которое «опрашивает» датчики.

Если хоть один из датчиков неисправен – машину «разворачивают». Перевозчику придется оплачивать не только ремонт и диагностику, но и порожний пробег.

Чтобы этого избежать, владелец автоцистерны может купить тестер, простое устройство, которое сообщает о неполадках, но не позволяет установить их причину. Стоит оно дорого, так что, если в парке немного машин, разумнее будет периодически заглядывать на СТО.

Для ремонта датчиков необходимо более сложное оборудование, которое сможет определить вышедшее из строя звено. В Глобал Трак Сервис, расположенном в Зеленограде, оно есть: мы профессионально занимаемся ремонтом оптических датчиков, имеем в этом деле большой опыт.

Из-за чего происходят поломки?

— Самая распространенная причина – механические повреждения. Во время верхнего налива в резервуар опускают рукав: топливо подаётся под высоким давлением, рукав может задеть стенки цистерны и повредить датчик. С такими поломками мы встречаемся часто.

Если вы решили отправить автоцистерну, которую ранее наполняли по-старинке, на НПЗ, перешедший на нижний налив – убедитесь в работоспособности датчиков!

А что может сломаться кроме датчиков?

— Рекуперационный клапан. Воздух из цистерны вытесняется под очень высоким давлением, и если клапан будет поврежден, цистерна может раздуться – как лягушка. Но такое случается редко, я слышал всего об одном случае.

Какие правила нужно соблюдать при обращении с автоцистернами, оборудованными для нижнего налива топлива?

— Никаких особых правил нет. Следуйте инструкциями, берегите свою технику, а если что-то случится – обращайтесь на проверенные, надёжные СТО.

Ремонт систем нижнего налива

Сеть сервисных станций по ремонту грузовиков Глобал Трак Сервис – одна из первых в России компаний, освоившая ремонт систем нижнего налива. В сети ГТС работают квалифицированные мастера, прошедшие обучение у поставщиков оборудования для нижнего налива и готовые выполнить ремонтные работы любой сложности.

Ремонт автоцистерн, оснащенных оборудованием для нижнего налива осуществляется по адресам:

• Г. Солнечногорск, Ленинградское шоссе, 62-й километр, владение 1

• Москва, Зеленоград, пр-т Генерала Алексеева, д. 42, строение 1

Источник

Малотоннажный НПЗ: мифы и реальность

Анализ показывает, что по мере продвижения технологий формируются рыночные ниши, которые могут быть заняты небольшими игроками, способными освоить рентабельное малотоннажное производство н/продуктов.

Анализ развития нефтехимической отрасли Российской Федерации показывает, что по мере продвижения технологий формируются определенные рыночные ниши, которые потенциально могут быть заняты небольшими игроками, способными успешно освоить рентабельное малотоннажное производство нефтепродуктов.

Вместе с тем, очевидно, что при этом возникают определенные затруднения относительно проблем вхождения на данный рынок, в оценке эффективности инвестиций, в возможностях дальнейшего расширения бизнеса.

Часто задают вопросы о том, выгодна ли переработка нефти в малых объемах, законно ли это? В понимании людей на этот счет много вымыслов и мифов.

Выгодно ли это?

Переработка нефти во все времена была делом прибыльным. Покажем это на примере установки мощностью 50 тысяч тонн в год (4,5 тысячи тонн в месяц).

Из чего складываются доходы?

За месяц из 4,5 тысячи тонн легкой малосернистой нефти производится 2000 тонн мазута (45%), 1500 тонн дизельной фракции (34%) и 900 тонн бензиновой фракции (20%). При отпускных ценах 12, 26 и 22 тысячи рублей за тонну соответственно валовая выручка без НДС за месяц составит 71,2 млн рублей.

Как складываются расходы?

Необходимо учесть, что потребуются оборотные средства: нефть в Российской Федерации продается на условиях предварительной оплаты и между датой оплаты сырья и датой получения выручки за нефтепродукт может пройти от полутора до двух месяцев. С увеличением мощности производства затраты на переработку одной тонны нефти снижаются, а прибыль и рентабельность увеличиваются.

Необходимо отметить, что расчет, конечно, необходимо строить на среднегодовых ценах на нефть и нефтепродукты, так как существуют колебания цен в течение года.

Это законно?

На настоящий момент нет ни одного законодательного акта, запрещающего или ограничивающего деятельность малотоннажных НПЗ. Впрочем, недостаточно просто соблюдать Гражданский и Налоговый кодексы Российской Федерации.

Производство должно быть «привязано к земле», то есть под него должен быть выделен участок, разработан и утвержден проект, завершено строительство и, в конце концов, объект должен быть введен в эксплуатацию.

Малотоннажный НПЗ по Федеральному закону № 116 «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» является опасным производственным объектом (ОПО), поэтому необходимо его включить в реестр ОПО, который формирует территориальное управление по технологическому и экологическому надзору (региональный «Ростехнадзор») и получить лицензию на его эксплуатацию.

Это сложно?

Все знают, что нефтепродукты производят на больших нефтеперерабатывающих заводах. Мало кто знает, что качественную солярку можно изготовить из нефти или газового конденсата на одной небольшой установке.

Доступно ли сырье?

Сырьем для малотоннажного НПЗ является нефть и газовый конденсат, которые реализуются на территории Российской Федерации как крупными, так и мелкими добывающими компаниями. Конечно, лучше иметь прямой договор с добывающей компанией. Однако его отсутствие не является существенным препятствием для открытия небольшого перерабатывающего производства.

Нефть транспортируется к потребителю по трубопроводам АО «Транснефть», а также железнодорожными и автомобильными цистернами. Самым надежным является получение нефти по трубопроводам, так как при приеме в трубопроводную систему нефть проходит тщательный качественный контроль.

При поставках железнодорожным или автомобильным транспортом покупатель должен сам контролировать качественные параметры сырья, особенно содержание воды, общей серы и хлористых солей (для малотоннажного НПЗ эти показатели должны быть как можно меньше!).

Где взять кадры?

Сколько и каких специалистов нужно для надежной работы малотоннажного НПЗ?

При правильном подходе к обучению через 8-10 месяцев толковый выпускник технического вуза способен работать самостоятельно. Отмечу, что компания «РЕОТЕК» проводит обучение персонала заказчика навыкам работы на нефтеперерабатывающих установках.

Куда продать продукцию?

В Российской Федерации имеется огромный рынок топлив, которые не отпускаются через АЗС. Оптом закупают топливо транспортные организации, сельхозпредприятия, воинские части, крупные котельные и многие другие потребители. Как правило, малотоннажные НПЗ на этом рынке находят свою нишу, устанавливают долговременные отношения с покупателями.

Одной из таких компаний является компания «РЕОТЕК». Обращайтесь к нам, мы работаем для вашего процветания!

НАША СПРАВКА О КОМПАНИИ:

Автор: Владимир Каданцев, генеральный директор компании «РЕОТЕК»

Источник

Впервые в России начал работу комплекс переработки нефти полного цикла «Евро+»

Президент напомнил, что работа по комплексному обновлению завода будет продолжена. По его словам, важнейшая задача и для Правительства, и для регионов — создать условия для того, чтобы такие индустриальные проекты активнее продвигались по всей стране: «Были интересны и выгодны и бизнесу, и инвесторам и вели к созданию квалифицированных хорошо оплачиваемых рабочих мест для инженеров, рабочих, других специалистов. И в этой связи речь должна, безусловно, идти о глубокой модернизации и наращивании мощностей всей нашей промышленной базы».

В свою очередь Сергей Собянин отметил, что завод играет огромную роль в поставке топлива на московский рынок. И оттого, как качественно готовится продукт (бензин, дизельное топливо), во многом зависит жизнедеятельность большого города.

Мэр Москвы поздравил всех присутствующих с окончанием реконструкции второго этапа завода, а также оценил улучшение экологической ситуации в районе в четыре раза.

«Для таких городов, как Москва, экологический вопрос — один из самых главных. Все жители убеждены: чем больше город, тем больше экологических проблем. Так оно и было до какого-то времени. Начиная с 2010 года мы каждый год видим улучшение экологической ситуации», — добавил он.

«Евро+»: компактный и энергоэффективный

Комплексная модернизация Московского нефтеперерабатывающего завода началась в 2010 году, когда он вошел в состав холдинга «Газпром нефть». Она продлится до 2025 года. Ее основная цель — достижение лучших стандартов эффективного производства и экологической безопасности. Фактически на месте завода строится современное производство. Из эксплуатации последовательно выводятся устаревшие производственные объекты и запускаются новые промышленные комплексы.

«Одним из ключевых проблемных предприятий города всегда был НПЗ, рядом с которым проживают 800 тысяч человек. Когда мы первый раз с Александром Валерьевичем (Дюковым. — Прим. mos.ru) сюда пришли, это было нечто: отстойники, к которым просто подойти невозможно, загрязненная почва, сбросы в Москву-реку, которые давали серьезные загрязнения, ну и, конечно, запахи в атмосфере. Все это вело к экологической катастрофе. Тогда мы в 2010 году договорились о реконструкции завода. И все эти годы последовательно эта программа выполнялась», — рассказал Сергей Собянин.

Одним из важных проектов обновления завода стало строительство высокотехнологичного комплекса переработки нефти «Евро+».

Благодаря его компактности и энергоэффективности удалось отказаться от пяти морально устаревших установок (так называемое малое технологическое кольцо), построенных еще в 1960-х годах. По словам председателя правления ПАО «Газпром нефть» Александра Дюкова, это значительно снизит нагрузку на окружающую среду.

Работы велись внутри действующего предприятия и заняли более трех лет. Это минимальные сроки для проектов такого уровня сложности. Всего на стройплощадке работало до пяти тысяч человек.

Был выполнен большой объем строительных работ, использовано 45 тысяч кубических метров бетона (столько же потребовалось в своем время для строительства главного здания Московского государственного университета имени М.В. Ломоносова), 25 тысяч тонн металлоконструкций (хватило бы для строительства трех Эйфелевых башен), две тысячи километров электрических кабелей для систем управления (больше расстояния от Москвы до Екатеринбурга).

В строительстве комплекса участвовали ведущие отечественные машиностроительные предприятия. 715 единиц крупногабаритного оборудования для Московского НПЗ доставили из 15 регионов России с помощью водного, автомобильного и воздушного транспорта.

«Московский нефтеперерабатывающий завод сегодня является флагманом. Это одно из старейших предприятий Российской Федерации по переработке нефти. Объем переработки составляет около 11 миллионов тонн. Выпускается около 30 видов высокоэкологичных классов нефтепродуктов, бензинов, дизельного топлива, авиакеросина», — подчеркнул Министр энергетики России Александр Новак.

Цифровые и технологические решения «Евро+»

При проектировании и строительстве комплекса «Евро+» использовали передовые решения по организации первичных и вторичных процессов нефтепереработки.

Так, увеличили уровень экологической безопасности за счет двойной защиты трубопроводов и систем. Кроме того, обеспечен высокий уровень автоматизации и цифровизации всех процессов, включая максимально эффективное и безопасное удаленное управление комплексом.

Работа комплекса контролируется в режиме реального времени. Для этого создана единая цифровая 3D-модель «Евро+», с помощью которой доступ к инженерным данным можно получить за несколько секунд. Всего установлено 15 тысяч датчиков и контрольно-измерительных приборов.

Комплекс «Евро+» включает в себя следующие секции:

— первичная переработка нефти;

— производство компонентов высокооктанового бензина, летних и зимних сортов дизельного топлива, сжиженных газов;

— обеспечение непрерывной работы производственных секций комплекса;

— вспомогательные системы — энергообеспечение и водоснабжение всего комплекса;

— безопасная система утилизации газов закрытого типа, что обеспечивает существенное снижение вредного воздействия на атмосферу.

По сути, в стране появился единый комплекс нефтепереработки полного цикла — от подготовки сырой нефти до производства автомобильного бензина, дизельного топлива и авиакеросина.

Запуск «Евро+» позволит Московскому НПЗ сократить на 11 процентов воздействие на атмосферный воздух с каждой тонны переработанной нефти и таким образом уменьшить нагрузку на окружающую среду.

При этом заметно возрастет объем производства. Так, бензина станет больше на 15 процентов (завод начнет производство бензина G-Drive 100), дизельного топлива (в том числе зимних сортов) — на 40 процентов. Завод сможет увеличить выпуск авиационного керосина. Годовой объем переработки нефти Московского НПЗ будет достигать 12 миллионов тонн, половину которого обеспечит новый комплекс «Евро+».

«На данный момент можно уверено сказать, что Московский НПЗ уже на 80 процентов новый завод», — отметил Александр Дюков.

Модернизация завода: результаты и перспективы

Московский НПЗ является одним из лидеров отечественной нефтехимии по производству высокооктановых бензинов и дизельного топлива, включая авиационный керосин.

Доля продукции предприятия на топливном рынке Москвы составляет более 40 процентов. Завод в Капотне играет важную роль в экономике города, являясь крупнейшим налогоплательщиком среди промышленных предприятий Москвы. Здесь работают 2,2 тысячи человек.

Обновление завода позволит достичь несколько задач, среди которых:

— сокращение воздействия на водные объекты (Москву-реку);

— уменьшение выбросов в атмосферу;

— повышение экологического класса автомобильного топлива и, соответственно, снижение вредного воздействия автомобилей на окружающую природную среду;

— рекультивация территории завода;

— создание системы экологического контроля и мониторинга;

— увеличение глубины переработки нефти.

Общий объем инвестиций «Газпром нефти» в обновление мощностей предприятия превысит 350 миллиардов рублей.

По словам Александра Новака, компания вложила в модернизацию завода уже более 200 миллиардов рублей: «Еще будет один этап реконструкции — на 160 миллиардов рублей, поэтому, конечно, для нашей нефтеперерабатывающей отрасли это знаковое событие. И знаковое событие для всех жителей Москвы, России, потому что будут производиться самые высокоэкологичные классы бензина, дизельного топлива, авиационного керосина. Это полностью соответствует тем задачам, которые стоят перед нашей отраслью».

С 2010 по 2020 год заводу удалось реализовать первые два этапа модернизации, в результате которых предприятие в четыре раза сократило нагрузку на окружающую среду.

Принятые меры позволили улучшить условия проживания жителей таких районов, как Капотня, Марьино, Люблино, Братеево, подмосковных городов Дзержинский, Котельники, Люберцы и других населенных пунктов, расположенных в непосредственной близости от завода.

«Сбросы в Москву-реку прекратились, все очистные сооружения закрыты, причем по самой высокой технологии все сделано. Выбросы сероводорода уменьшились на 98 процентов, остальные вредные выбросы в целом сократились в разы», — добавил Сергей Собянин.

В 2017 году заработали уникальные биологические очистные сооружения закрытого типа «Биосфера». Прежние открытые очистные сооружения предприятия полностью убрали.

Российские разработки и инженерные решения, примененные в «Биосфере», обеспечивают полное — до 99,9 процента — удаление загрязнений из заводских стоков.

Благодаря новым очистным сооружениям Московский НПЗ возвращает обратно в производственный цикл до 75 процентов используемой воды. Соответственно, забор воды из Москвы-реки уменьшился в два с половиной раза.

При этом завод не осуществляет прямых сбросов в реку. Пройдя через «Биосферу», отработанная вода по трубам направляется на очистные сооружения Мосводоканала и только затем — после еще одного цикла очистки — попадает в Москву-реку.

«Биосфера» получила ряд правительственных и отраслевых наград, вошла в число ключевых проектов Года экологии в России и стала примером не только для предприятий нефтехимии, но и для пищевой промышленности. Чтобы познакомиться с технологиями очистки воды, Московский НПЗ посещали производители сыра и питьевой воды.

Еще в 2013 году на заводе ликвидировали исторически накопленные нефтесодержащие отходы производства — более 180 тысяч тонн. Было освобождено около 15 гектаров территории предприятия.

Московский НПЗ построил и модернизировал установки гидроочистки бензина каталитического крекинга и изомеризации легкой нафты, а также провел реконструкцию установки гидроочистки дизельного топлива.

Реализация этих проектов позволила предприятию уже в 2013 году, на два с половиной года раньше запланированного срока, перейти на производство моторного топлива экологического класса «Евро-5», при использовании которого двигатели автомобилей выбрасывают в пять раз меньше соединений серы по сравнению с «Евро-4».

В 2019 году был построен автоматизированный терминал отгрузки топлива. Он включает в себя 12 постов и может одновременно отгружать в автоцистерны бензин, дизельное и авиационное топливо. Благодаря современным технологиям время отгрузки в автоцистерны было сокращено в четыре раза, а цифровая система контролирует нужный объем топлива с точностью до 100 миллилитров.

За экологическую безопасность отгрузки отвечают специальные герметизирующие системы, которые полностью исключают попадание испарений от нефтепродуктов в окружающую среду.

Следующий этап модернизации, который продлится до 2025 года, посвятят решению задачи повышения глубины переработки нефти и, соответственно, полного отказа от производства мазута. Прекращение производства наименее экологичного топлива позволит увеличить выпуск высококачественных светлых нефтепродуктов — керосина и дизельного топлива.

Экологический контроль и мониторинг

На Московском НПЗ создана комплексная система мониторинга состояния воздуха, воды и геологической среды как на самом предприятии, так и в его окрестностях.

Автоматизированными системами локального экологического мониторинга промышленных выбросов оснащены восемь дымовых труб. Информация с датчиков в режиме реального времени передается на сервер Московской службы государственного экологического мониторинга.

Два раза в сутки в пяти точках промышленной зоны и в шести точках санитарно-защитной зоны завода берутся пробы воздуха. В 95 точках — пробы воды, из 36 скважин — пробы геологической среды. Все они анализируются в заводской лаборатории.

Данные о состоянии атмосферного воздуха в зоне влияния завода демонстрируются на официальном сайте предприятия и экоинформере — специальном светодиодном экране, размещенном у границы предприятия.

«Газпром нефть» первой среди всех российских нефтяных компаний устанавливает на своих заводах передовые цифровые системы мониторинга воздуха. Этот опыт поможет в формировании стандартов промышленного мониторинга.

С 2018 года Московский нефтеперерабатывающий завод является пилотной площадкой по внедрению в промышленность автоматизированных систем мониторинга воздуха. Результаты пилотных испытаний станут основой для разработки единых федеральных требований к техническим решениям и методикам проектирования отраслевых систем мониторинга атмосферного воздуха.

Как изменилась Капотня

Одновременно с модернизацией завода город в 2019 году провел комплексное благоустройство Капотни, в результате чего была создана качественная городская среда для повседневной жизни и отдыха более 33 тысяч жителей района.

Так, привели в порядок берег Москвы-реки. Там появились парковая зона и прогулочная набережная. Была расширена проезжая часть улицы Капотни с двух до четырех полос движения в обоих направлениях, а также благоустроены центральные улицы района — 1-й Капотнинский проезд и Проектируемый проезд № 5217, дворовые территории.

Специалисты обустроили 72 детские и спортивные площадки, а также четыре площадки для выгула и дрессировки собак. Кроме того, заменили остановочные павильоны общественного транспорта, улучшили уличное и дворовое освещение, высадили почти 36 тысяч деревьев и кустарников, в том числе крупномеры вдоль МКАД.

Общая площадь благоустройства составила 276,5 гектара. Работы проводились с учетом многочисленных пожеланий местных жителей.

В развитии района активно участвует и Московский НПЗ. Ключевым проектом этого года станет завершение модернизации театрального зала Дворца культуры «Капотня».

Источник